Eurobike: C8 Sports 2016 – Leichte, recyclebare Carbon-Komponenten vom Bodensee

Eurobike: C8 Sports 2016 – Leichte, recyclebare Carbon-Komponenten vom Bodensee

C8 Sports ist eine - zumindest für die Bike-Branche - neue Firma. Die Carbon-Spezialisten aus Steckborn am Bodensee kümmern sich sonst um Produkte für die Luft- und Raumfahrt, wollen ihre Technologie jetzt aber auch auf Bike-Produkte anwenden. Warum? Weil einer der Mitarbeiter begeisterter Mountainbiker ist. Kern-Merkmal der neuen Produkte: Sie sind recyclebar, obwohl aus Carbon.

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Eurobike: C8 Sports 2016 – Leichte, recyclebare Carbon-Komponenten vom Bodensee

 

[Meiki]

Endlich machen sich mal Leute daran Carbon recycelbar und vor allem automatisiert herstellbar zu bekommen. Wenn das mit den kurzen Fasern wirklich zu gut funktioniert bin ich begeistert, endlich Carbonprodukte ohne Sondermüll und schädlichen Stoffen für die Arbeitenden bei der Produktion.
Und der Herstellungsprozess lässt definitiv noch genug gestalterische Freiheiten zu.

finde ich super

 

[Seegrufti]

15mm sollten bei den sehr dünnen Fasern weit ausreichend sein. Und wenn's den Sattel zu kaufen gibt wird er ja auch schon mal getestet worden sein.
Ganz neu sind Versuche mit thermoplastischen Kunststoffen nicht, die Geschichte verzeichnet aber auch Misserfolge. Wie alle anderen Materialien auch. Ein automatisierte Prozess ist jedenfalls positiv. Und bei hohen Stückzahlen müsste da auch beim Preiss noch was gehen. Ein grosser Teil sind vermutlich Entwicklungs- und Formkosten.

Mit der Optik könnte ich mich gut anfreunden.

 

[berkel]

Interessante Sache.

@nuts
Bei Bild #6 muss es Vorbau statt Sattel heißen.

 

[Tobias]

Danke, ist korrigiert

 

[KainerM]

Endlich auch mal jemand, der nicht gebetsmühlenartig das Märchen von der tollen Recyclebarkeit des Carbons erzählt.

Ansonsten ist das Verfahren mit den kurzen Fasern nicht unbekannt, Magura verwendet ja letzten Endes was ähnliches für seine Bremsen - dort allerdings als Spritzguss, wenn ich mich recht entsinne. Letzten Endes ists nicht groß was anderes als GFK-Verstärkter Thermoplast, nur eben mit Carbon statt Glas.

mfg

 

[freigeist]

feine sache. Ich hoffe, dass die Jungs am Ball (Carbon) bleiben und noch einige Produkte an den Start bringen können bzw. mit dem Thema Carbon-Recycling noch einiges bewegen können.

 

[nuts]

Endlich auch mal jemand, der nicht gebetsmühlenartig das Märchen von der tollen Recyclebarkeit des Carbons erzählt.

Ansonsten ist das Verfahren mit den kurzen Fasern nicht unbekannt, Magura verwendet ja letzten Endes was ähnliches für seine Bremsen - dort allerdings als Spritzguss, wenn ich mich recht entsinne. Letzten Endes ists nicht groß was anderes als GFK-Verstärkter Thermoplast, nur eben mit Carbon statt Glas.

mfg

Das würde ich jetzt schon gern widersprechen, denn: Bei den Spritzguss-Verfahren wie von Magura kannst Du nur einen geringen Faservolumenanteil erreichen; das Teil bleibt hauptsächlich Kunststoff mit maximal 25 % Kohlefasern. Hier muss das Material nicht eingespritzt werden, es muss also nicht ganz so dünnflüssig sein - deshalb erreicht man (eigene Aussage!) 60 % Faservolumenanteil. Das ist die Liga von High Performance CFK und hat deutlich bessere Eigenschaften.

 

[e_l_duderino]

weiter so, c8

 

[Votec Tox]

Produkte aus Wirrfaser"schnipseln" können von der Festigkeit mit Produkten aus laminierten Gelegen festigkeitsmäßig bei gleichem Gewicht nicht mithalten. Interessant wäre aber ein Vergleich zu Gfk verstärkten Teilen, wieviel bringt der Einsatz von Carbon"schnipseln" zu Wirrfasern aus Glasfaser, ist der Vorteil im Verhältnis vergleichbar zu laminierten Gelegen/Geweben aus Carbon zu jenen aus Glasfaser.
Und zudem wäre es sehr interessant zum Beispiel an Hand der Kurbel die verschiedenen Materialien zu vergleichen, d.h. eine Kurbel aus hochwertigem Alu zu dieser neuen Kurbel und als Ergänzung eine aus Carbongelege und den Vergleich dann gern über Gewicht, Festigkeit, Preis und Nachhaltigkeit (Produktion und Entsorgung).

 

[Timperator]

Da hat @Votec Tox vollkommen recht, dass das Verfahren hier nicht mit laminierten Duroplastischen System mithalten kann. Was hier verwendet wurde ist vermutlich nichts anderes als LFT im Pressdirektverfahren, eventuell in Kombination mit vordrapiertem Tape. Wegen des horrend hohen Preises kommt wahrscheinlich eine andere Matrix zum Einsatz als der Standard PA.
Wenn ich mir die Bilder auf deren Website allerdings anschaue kann ich mir nicht wirklich vorstellen dass hier recycelte Fasern verwendet wurden.
Aber nichtsdestotrotz ein Schritt in die richtige Richtung!

 

[Brainman]

Wenn ich mir die Bilder auf deren Website allerdings anschaue kann ich mir nicht wirklich vorstellen dass hier recycelte Fasern verwendet wurden.
Aber nichtsdestotrotz ein Schritt in die richtige Richtung!

Sie benutzen auch keine Recycelten Fasern sonder das was sie produzieren kann wohl Recycelt werden.

 

[freigeist]

Wenn ich mir die Bilder auf deren Website allerdings anschaue kann ich mir nicht wirklich vorstellen dass hier recycelte Fasern verwendet wurden...

rein Interessenhalber, wieso nicht?

 

[Seegrufti]

Ich hab auf deren Homepage auch keine Hinweise auf wiederverwendetes Material gefunden. Aber mal abgesehen von Ausschuss sollte da auch nicht so viel danebengehen.

Die Kurbel dürfte mit aktuellen Topprodukten mechanisch nicht mithalten können. Aber warum nicht 2 Schalen backen und verkleben? Bei den Preisen der Mitbewerber z. B. Cannondale, Tune etc. kann man schon einigen Aufwand treiben.

 

[Deleted 326763]

wiederverwendbare Kohlefaser - toll!!

Doch es stellen sich mir Fragen
- welche Produkte kann man denn aus recycelten Vorbauten herstellen? Parkbänke? Kindersättel...
- gibts es schon einen Markt für diese Fasern?
- und gibt es ein einfaches und ökologisches Rücknahmesystem? Sonst landet der Sattel eh im Mülleimer, wenn kaputt und dann in der Müllverbrennungsanlage (was so ja auch nicht schlecht sein muß).
- das wievielte Kohlefaserrecyclingprogramm ist das jetzt? Man sollte doch ehrlich sein, der Markt für Recyclingfasern ist klein, nicht einheitlich (da unterschiedlichste Verfahren) und letztendlich eher was für Marketing
- was passiert mit dem Trägerkusnstoff beim "recyclen"?
Letztendlich, wie bei diversen Kohlefaserutoteilen. Recycle, Recycle.... bloß findet man praktisch keine Produkte aus Recyclefasern (außer evtl. Produktionsabfällen).

Wäre es nicht ehrlicher zu sagen, daß die Teile in der Müllverbrennung den Brennwert XYZ haben und in der Gesamtökobilanz besser als die Alu-Kunstoff-Verbundsättel, die auch im Mülleimer landen, sind?

 

[nuts]

wiederverwendbare Kohlefaser - toll!!

Doch es stellen sich mir Fragen
- welche Produkte kann man denn aus recycelten Vorbauten herstellen? Parkbänke? Kindersättel...
- gibts es schon einen Markt für diese Fasern?
- und gibt es ein einfaches und ökologisches Rücknahmesystem? Sonst landet der Sattel eh im Mülleimer, wenn kaputt und dann in der Müllverbrennungsanlage (was so ja auch nicht schlecht sein muß).
- das wievielte Kohlefaserrecyclingprogramm ist das jetzt? Man sollte doch ehrlich sein, der Markt für Recyclingfasern ist klein, nicht einheitlich (da unterschiedlichste Verfahren) und letztendlich eher was für Marketing
- was passiert mit dem Trägerkusnstoff beim "recyclen"?
Letztendlich, wie bei diversen Kohlefaserutoteilen. Recycle, Recycle.... bloß findet man praktisch keine Produkte aus Recyclefasern (außer evtl. Produktionsabfällen).

Wäre es nicht ehrlicher zu sagen, daß die Teile in der Müllverbrennung den Brennwert XYZ haben und in der Gesamtökobilanz besser als die Alu-Kunstoff-Verbundsättel, die auch im Mülleimer landen, sind?

Die Idee von Recycling ist, dass die Bestandteile des Produkt im selben Einsatz wieder verwertet werden können. Das ist hier der Fall; kein Downcycling.

Heißt: Nach Nutzung des bspw. Vorbaus kann daraus ein neuer Vorbau gemacht werden, denn der Trägerkunststoff kann wieder aufgeschmolzen werden und die Fasern neu angeordnet. Verbrannt wird hier gar nichts. Die Rücknahme erfolgt durch den Verkäufer, den Hersteller.

 

[Timperator]

rein Interessenhalber, wieso nicht?

Auf dem Bild der verlinkten Seite sieht man wie vorimprägnierte UD Tapes an der Schere geschnitten werden, dann werden wohl auch diese verwendet.

Dass hier ein Vorbau wieder zu einem Vorbau wird kann schon zum Teil stimmen, da recycelte Langfaserthermoplaste auch erstmal noch in den Schredder müssen, sind sie danach nur noch kurzfasrig, davon kann dann theorethisch wieder ein kleiner Teil zugemischt werden.

Schade dass ich den Stand von C8 auf der Eurobike gar nicht gesehen habe.

 

[svennox]

"legga" ich mag solche Parts

 

[knappo]

sieht aus wie OSB-Platten

 

[ride2befree]

gute Sache! durch das Loch im Sattel kann ich ihn endlich baumeln lassen!

 

[Bjoern_U.]

Die Idee von Recycling ist, dass die Bestandteile des Produkt im selben Einsatz wieder verwertet werden können. Das ist hier der Fall; kein Downcycling.

Heißt: Nach Nutzung des bspw. Vorbaus kann daraus ein neuer Vorbau gemacht werden, denn der Trägerkunststoff kann wieder aufgeschmolzen werden und die Fasern neu angeordnet. Verbrannt wird hier gar nichts. Die Rücknahme erfolgt durch den Verkäufer, den Hersteller.

Schön in der Theorie aber wie in vielen anderen Fällen sieht die Praxis anders aus.
Angefangen von der sortenreinen Erfassung über der Transport zum Recycler (der ist wo?) und der tatsächlichen Quote von verwertbaren Material.

Der von @RomainK beschriebene Weg ist auch angesichts der zu erwartenden geringen Stückzahlen der wahrscheinlichere.

 

[Martin K S]

Täusche ich mich, oder wäre es nicht sinnvoller Rippe genau andersrum also von links unten nach rechts oben zu führen?
Oder ist das die rechte Seite?

 

[-N0bodY-]

Erstmal müsste man rausfindne ob es ein linker oder ein rechter Kurbelarm ist.
Wenn ich es richtig mitbekommen habe sind die Kurbelarme für nen Pinion Getriebe.
Dort sollten beide Ohne Spider oder Aufnahme für nen KB sein.
Somit könnte es der rechte oder der linke sein.

Wenn ich mich zu später Stund nicht irre.

 

[Deleted 326763]

Schön in der Theorie aber wie in vielen anderen Fällen sieht die Praxis anders aus.
Angefangen von der sortenreinen Erfassung über der Transport zum Recycler (der ist wo?) und der tatsächlichen Quote von verwertbaren Material.

Der von @RomainK beschriebene Weg ist auch angesichts der zu erwartenden geringen Stückzahlen der wahrscheinlichere.

ich sehe es auch so, Theorie und Praxis. Der Kunststoff muß aufgeschmolzen werden, die Fasern ausgerichtet (sonst sind die ja verklumpt - oder). Dann Transport zum Aufbereitet usw.
Ob das so Umweltfreundlich ist? Und 100% Recycling (also nicht Downcycling) ist mit Sicherheit nicht drin.

Bei uns in Deutschland muß der Hausmüll verbrannt werden per Gesetz. Das führt dazu, das die Müllverbrennungsanlagen - weil ein Gutteil des Hausmülls eher schlecht verbrennt - Kunststoff und Gummiabfälle zukaufen. Oder halt teureres Gas bzw. Öl verwenden zum erhöhen des Brennwertes. Da macht es mehr Sinn, den Joghurtbecher gleich in den Hausmüll zu werfen als in den Gelben Sack. Ansonsten kommen halt die Gummiabfälle des Scheibenwischerherstellers in die Anlage. Man müßte nur mehr darauf achten, daß der Kunststoff des Bechers vernünftig verbrennt.

Wenn ich meinen herkömmlichen Sattel wegwerfe, trenne ich das Gestell vom Rest des Körpers. Metall zum Bauhof und den Kunststoff in die Tonne.

Das Interessante an dieser Technologie ist ja eher, daß man hier recht einfach und kostengünstig leichte Teile herstellen könnte, da das aufwendige Laminieren von Matten entfällt.

Der Sattel - sind das eckige Rails?

 

[Schenkelklopfer]

Schön in der Theorie aber wie in vielen anderen Fällen sieht die Praxis anders aus.
Angefangen von der sortenreinen Erfassung über der Transport zum Recycler (der ist wo?) und der tatsächlichen Quote von verwertbaren Material.

Der von @RomainK beschriebene Weg ist auch angesichts der zu erwartenden geringen Stückzahlen der wahrscheinlichere.

UNd was soll uns das sagen? Dass man gar nicht erst versuchen soll, etwas zu ändern?

Das ist doch nur ein "neuer" Weg der Herstellung, der sich möglichst weit durchsetzen sollte, damit man eines Tages ein gutes Recycling System hat.