Schon 2010 kam der erste Kontakt von uns mit Pivot (deutsch: Achse, Drehpunkt, Lager) zustande – das geschah auf der Eurobike vor drei Jahren. Seitdem finden wir die Bikes der Firma ziemlich interessant – wie zum Beispiel das aktuelle Modell Firebird 27.5, das wir euch bereits im Rahmen des Sea Otter Festivals vorgestellt hatten.

Nach eben diesem Festival nutzten wir die Möglichkeit, mit den Jungs von Pivot nach Phoenix zu fahren und dort einen Hausbesuch zu machen – und konnten dabei einen guten Einblick in Fahrradhistorie, Leidenschaft und Ingenieurskunst bis ins kleinste Detail gewinnen. Nicht zu vergessen die Hitze auf den Hometrails der Belegschaft…

Viel Spaß beim Pivot-Hausbesuch!

Chris Cocalis ist der Gründer und CEO von Pivot Cycles: Er führte uns durch die Historie, die Entwicklung und natürlich die Hallen und Büros seiner Firma. Man muss ihn als Vollblutenthusiasten beschreiben, sein komplettes Leben drehte sich schon immer um Bikes.

Chris arbeitete als Mechaniker für die United States Cycling Federation, führte mehrere Fahrradläden, absolvierte eine Buchhalter-Ausbildung, zeichnet, schweißt, entwickelt, wurde ein Spezialist für Fertigung, ist Mitgründer von Titus, arbeitete für viele Größen der Fahrradindustrie, war Teil des Entwicklungsteams von Shimano (wo er viele Features der 2008er XTR beeinflusste), fährt Bikes und Motocross… “Tausendsassa” beschreibt es wohl mit am besten.

Wir durften das sympathische Energiebündel ein paar Tage begleiten – ab hier übergeben wir das Wort an Chris selbst.

Firmengeschichte

Im Jahr 2006, als Pivot gegründet wurde, ging es heftig zu: Als ich meine Reisezeit spaßeshalber mal aufaddierte, kam ich auf 7 Monate. Immer wenn etwas nicht so lief wie wir uns das vorstellten, flogen Bill oder ich nach Taiwan, um die Serienfertigung perfekt starten zu können. Wir wollten nichts halbgares abliefern.

Unser Ziel war Haltbarkeit und Steifigkeit. Horstlink-Bikes haben lange Streben im Hinterbau und viele Lager – wir wollten ein einteiliges hinteres Rahmendreieck, ohne Lager an irgendeiner sensiblen Stelle wie beispielsweise in der Nähe der Hinterradachse. Der DW-Link bot uns genau das Anti-Squat in Kurven, welches wir wollten sowie Pedalierbarkeit, Schlagabsorption und die Raderhebungskurve um die entsprechende Performance zu bekommen.

Mein ganzes Leben drehte sich immer um Bikes – ich war das Kind, das jeden Tag im Bikeshop rumhängt. Da ging ich ihnen so lange auf die Nerven bis sie mich einstellten – einfach, damit ich beschäftigt war. 1983 fing ich an, BMX-Rennen zu fahren. Da war ich schon etwas groß für die Rahmen und zerstörte daher einige pro Saison. Aus meinem Team ging es mehreren Jungs so, weshalb ich selbst einfach einen längeren und stabileren Rahmen entwarf, den wir dann bauen ließen.

Als die Zeit des Studiums kam, entschied ich mich, von Chicago nach Phoenix zu ziehen. Dort hatte es acht BMX-Rennstrecken – teilweise sogar mit Flutlicht. Meinen Eltern gefiel das natürlich nicht so gut (lacht). Ich studierte 3,5 Jahre Engineering und wechselte dann in einen BWL-Studiengang.

1987 ging es bei mir weiter mit Mountainbikes. Ich arbeitete in einem Bikeshop und eines Tages kam Alan Vaugen in den Laden. Er hatte einen gelöteten Rahmen dabei und fragte mich, was ich davon hielte. Die Geometrie war eher bescheiden und ich bot ihm an, ihm die Geometrie zu machen – wenn er mir Löten und Schweißen beibringen würde. Die Blueprints hab ich heute noch zu Hause, alles wurde damals von Hand gezeichnet.

Alan und ich gründeten dann zusammen Sun Eagle Bicycle Works.

Jetzt könntet ihr mich in der Wüste aussetzen, mit nichts weiter als ein paar Rohren. In vier Stunden käme ich mit einem fertigen Rahmen zurück.Chris CocalisWir gingen dann aber bald wieder getrennte Wege, da wir geometrie-technisch sehr unterschiedliche Ansichten hatten. 1988 baute ich dann einen Rahmen mit erhöhter Kettenstrebe (Anm. d. Redaktion: Die Kette läuft nicht durch den Rahmen).

1989 gründeten wir dann Titus Bikes. Unser Ziel war es steifere Titanbikes zu bauen. Um das Material für die weiteren Rahmen zu finanzieren, konnten wir die ersten beiden nicht behalten, weil wir reinvestieren mussten. Mit John Raider (Anm. d. R.: Entwickler des A-Headset) arbeiten wir an einem Suspension-Design, das wir dann auch zusammen bauten. Die Fertigung nahm damals fast drei Monate in Anspruch! Jetzt könntet ihr mich in der Wüste aussetzen – mit nichts weiter als ein paar Rohren und in vier Stunden käme ich mit einem Rahmen zurück (lacht).

Bald kam eins zum anderen und 1990 entwickelte ich Kurbeln und Tretlager mit oversize Achsen und außenliegenden Lagerschalen für eine erhöhte Rahmensteifigkeit.

Irgendwann klopfte Univega an unsere Türe und fragte, ob wir 157 Bikes für sie bauen würden. Das war ein großer Auftrag für uns, der sehr viel Zeit in Anspruch nehmen würde. Diese Anfrage stellte mich vor eine ziemlich heftige Entscheidung: Das Studium beenden oder meinen Traum leben? Ich hatte ein Gespräch mit dem Leiter der Uni um mir Rat zu holen. Dieser empfahl mir die zweite Option – meinen Traum zu leben. So ging ich also los, ließ das Studium hinter mir und mietete eine Halle, in der ich dann das Univega Shockblok baute.

1991 bauten wir dann bei Titus die ersten Fullsuspension-Bikes. Daneben noch sieben Jahre das Univega Zeezip, auch andere Firmen ließen bei uns fertigen. Unsere Marke wuchs währenddessen immer weiter mit. Irgendwann kaufte ich dann meinem Partner seine Firmenanteile ab.

Wir haben dann Titanrahmen entwickelt mit dem sogenannten Exogrid (aussenliegende Gitterstruktur).


# Exogrid – Titan und Carbon in Kombination

Anm. d. R.
ISO Grid = Thin wall carbon wall mit einer Gitterstruktur innen
EXO Grid = Struktur in Muffen, in die das Carbonrohr eindrückt, wenn es in der Mould aufgeblasen wird.

Bei der Exo Grid-Struktur wird in sehr dünne Titanrohre ein berechnetes Lochmuster geschnitten. Ins Rohr kommt dann ein Carbonschlauch, der nach dem Lötprozess aufgeblasen wird. So konnte man sehr leichte Titanrahmen bauen, bei denen wir über das Lochmuster den Flex genau definieren konnten. Hierüber vereinten wir den Komfort von Titan mit der Steifigkeit von einem Alurahmen – allerdings nur in den Richtungen, in denen wir es haben wollten.

Bald beschlossen wir, nicht mehr für andere Firmen zu fertigen und stattdessen unsere eigene Marke voranzutreiben. 2006 verkaufte ich meine Anteile an Titus und legte eine Pause ein. Dann im Juli 2007 gründete ich Pivot Cycles und BH Bikes USA.


# Pivot Cycles – Gründungsjahr 2006

“What about PIVOT? That sounds kinda cool!”Bei der Firmengründung war es wichtig einen Namen zu finden, der kurz und griffig klingt, international verwendbar ist und natürlich nicht geschützt ist. Wir haben wirklich lange hin und herüberlegt, bis irgendwann eine SMS von einem Kumpel kam der meinte: “What about PIVOT? That sounds kinda cool!” Wir bauten Bikes mit Federung, nutzen dabei natürlich “Pivots” – also blieben wir dabei. (lacht)

“Wir stellen niemanden ein, der nicht Fahrrad fährt und nicht völlig verrückt danach ist.”Insgesamt arbeiten hier bei uns 26 Leute und jeder von uns ist ein Biker. Das ginge auch gar nicht anders: Wir stellen niemanden ein, der nicht Fahrrad fährt und nicht völlig verrückt danach ist. Das schafft eine gute gemeinsame Basis und wir kommen super miteinander aus. In der Summe verbringe ich hier mit unseren Leuten mehr Zeit als zuhause mit meiner Familie – und so ist es auch irgendwie eine Art erweiterte Familie. Niemand stellt sich hier über jemand anderen oder ist sich für etwas zu schade. Wenn ich abends noch länger da bin und das Telefon klingelt, gehe ich genau so dran und beantworte die Fragen – natürlich bis auf die von dem Kerl, der mir die ganze Zeit Versicherungen verkaufen will! (lacht)

Unser Chefingenieur hatte früher eine Snowboardfirma. Zusätzlich haben wir noch zwei junge Ingenieure und natürlich Bill, er ist einfach ein Superhirn. Er kann alles umsetzen und bauen, was wir uns vorstellen können. Als eine Firma in unserer Größe vier Ingenieure zu haben ist schon recht gut aufgestellt.

# Bill – der Meister des Protoypenbaus

Als er mir das komplette Motorrad erklärt hatte, fragte er mich, ob wir das Bewerbungsgespräch drinnen machen und ich erwiderte nur “Du bist schon eingestellt!”Zwei meiner Mitarbeiter sind Industriedesigner mit einem zusätzlichen Abschluss als Ingenieur. Ein Bekannter von mir ist Designprofessor an der Uni Arizona und betreibt nebenbei noch ein Designstudio. Viele seiner Studenten arbeiten dort für ein paar Jahre, bevor er ihnen hilft, in andere Industrieunternehmen zu wechseln.

Er empfahl mir die beiden. Einer von ihnen kam zum Bewerbungsgespräch mit seiner komplett umgebauten Ducati. Er hatte sie als Totalschaden bekommen, komplett hergerichtet und viele neue Elemente eingebracht.

Als er mir das komplette Motorrad erklärt hatte, fragte er mich ob wir das Bewerbungsgespräch drinnen machen und ich erwiderte nur “Du bist schon eingestellt!” Er weiß einfach, wie man Dinge macht. Später fing dann sein Kumpel auch bei uns an.

Rahmenmodell
# Rahmenmodell des Pivot – Les

Rahmengarderobe Rahmengarderobe 3D Druck vom eigenen Griff Unterrohrmodell Rahmenskizzen und Farbfächer Designskizzen Rahmendetailskizzen Skizzen
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Entwicklungsprozess

Ich will rausgehen und sagen können, dass die Bikes gut klettern – und dass das auch wahr ist. Dafür sorgt Chris. Diese ganzen “fluffy marketing terms” mit dreibuchstabigen Akronymen – es nervt einfach. Wenn ich etwas sage, dann sollen die Leute das testen und sagen können – du hattest recht!Daniel, Sales ManagerBei Titus arbeiteten wir viel mit Viergelenk-Hinterbauten und hatten viele Erfahrungen damit gesammelt. Ein Punkt, der mir nie ganz gefallen hatte, war die geringere Steifigkeit gegenüber einem einteiligen Hinterbau. Zusätzlich lässt sich die Raderhebungskurve nicht ganz so gut in der Richtung beeinflussen, dass das Hinterrad Hindernissen mehr nach hinten ausweicht, um nicht so sehr an Geschwindigkeit in heftigen Streckenabschnitten zu verlieren.

So schauten wir uns das Dual-Link System an. Unsere Ideen überschnitten sich mit denen von Dave-Weagle – zu diesem Zeitpunkt gab es Ironhorse schon nicht mehr und wir fingen an, mit ihm zusammen zu arbeiten. Er brachte viel neuen Input und so konnten wir zusammen mehr erreichen als jeder von uns alleine. Dave berechnete eine sehr spezifische Anti-Squat Kurve: Allerdings mit dem Nachteil, dass bei den notwendigen Drehpunkten kein Platz für einen Umwerfer war. Als dann Pressfit für Roadbikes vorgestellt wurde kam uns die Idee, das aufs Mountainbike zu übertragen – und so genug Platz für einen Umwerfer generieren konnten. Bill baute uns umgehend einen Prototypen.


Bill Kibler

In der Anfangszeit war es sehr eng mit dem Geld – und plötzlich stand da dieses Monstrum von Kaffeemaschine bei uns. Sie hatte 50 Dollar auf dem Schrott gekostet. Ein italienisches Modell, defekt und keine Anleitung. Ich war fast ein wenig sauer, weil ich es für rausgeworfenes Geld hielt. An einem Wochenende kam ich dann in die Firma – und da saß Bill in einem Riesenhaufen von Kleinteilen. Er hatte die Maschine komplett zerlegt. Ich fragte ihn nur, was zur Hölle er da mache und wie er das wieder zusammenbekommen möchte. Er meinte nur: “Es sind nur Schalter.”

Als ich am Montag wieder kam, stand Bill in unserer Küche neben der Kaffeemaschine – mit einem Kaffee in der Hand. Seitdem braut sie perfekten Kaffee. (lacht).


# Bills Kaffeemaschine

Er hat es einfach drauf. Ich sage ihm meine Ideen, wir gehen sie zusammen durch und prüfen mögliche Probleme. Er findet immer einen Weg es zu realisieren. Wenn wir in Asien gesagt bekommen “das geht so nicht” machen wir es selbst und zeigen ihnen dann vor Ort wie es geht. Das sehe ich als einen großen Vorteil gegenüber manchen Mitbewerbern an.


# Links die beiden Teile, die später zu einer Tretlagereinheit verschweisst werden, rechts eine frühere Bearbeitungsstufe

Bill Bill im Maschineshop Prototypenecke geschlossen offen Tooling Yoaarr CNC Work in progress Links die beiden Teile die später zu einer Tretlagereinheit verschweisst werden rechts eine frühere Bearbeitungsstufe Foto Jens Staudt Pivot Cycles-5231 Work in Progress
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Die Branche ist sehr schnell und spannend, ich habe großen Respekt vor der Leistung der Mitbewerber. Ibis mit seiner individuellen Formgebung, Detaillösungen von David Turner, Santa Cruz… es ist teilweise natürlich auch ein Wettlauf. Wenn Specialized oder irgend jemand mit einer cleveren Idee kommt, trete ich mir teilweise selbst in den Hintern und frage mich warum nicht ich darauf gekommen bin.

Die Frage ist – wann wird der Gipfel erreicht sein? Können die Bikes immer noch besser werden? Momentan scheint noch kein Ende in Sicht. Wir arbeiten sehr eng mit den Entwicklungsabteilungen von SRAM, FOX und auch Simano zusammen. Das bringt uns alle zusammen weiter.

Die Frage ist, wann wird der Gipfel erreicht sein? Können die Bikes immer noch besser werden? Momentan scheint noch kein Ende in Sicht.Im Entwicklungsprozess legen wir die groben Details und alle technischen Eigenschaften wie Drehpunkte usw. fest. Dann geht es zum Industriedesign, die Jungs legen dann die finalen Formen auf dieser Grundlage fest. Danach kommt Bill und baut einen Prototypen, der dann zum Eloxieren und zur Wärmebehandlung geht. Unsere Prototypen sollen nicht nur funktionieren, sondern auch gut aussehen. (grinst)

Die Materialtests machen wir in einem Labor in Kalifornien. Kommt es vor, dass ein Teil an einem Bike beim Fahren nachgibt, was vorher nicht in einem Test entdeckt wurde, passen wir den Test entsprechend an um diese Belastung simulieren zu können.

Insgesamt blicken wir auf 25 Jahre Erfahrung im Rahmentesten zurück. Mittlerweile können wir da sehr sicher sein, dass, wenn es bei den Tests keine Probleme gab, es im alltäglichen Gebrauch ebenfalls keine geben wird.

Wir machen uns sehr genau Gedanken, wo der Rahmen wie viel flext. Das ist zum einen wichtig für den Komfort, zum anderen für die Präzision beim Fahren. Dazu vergleichen wir unsere Rahmen auch immer wieder mit denen der Mitbewerber. Ein Rahmen sollte sich trotz einer guten Steifigkeit nicht unangenehm fahren, bei Pivot glauben wir an steife Hinterbauten. Das ist wichtig für die Präzision beim Fahren.


# Alter und neuer Umlenkhebel. Der neue ist 80 Gramm leichter dank Ausfräsungen und etwas Carbon.

Bei Carbonbikes kann man den Rahmen und all seine Steifigkeit und Flex sehr genau bestimmen. Allerdings hat auch Carbon seine Grenzen, man kann mit Schmiedeteilen mittlerweile ebenfalls sehr viel machen. Da hat sich in den letzten Jahren besonders im Automobilbereich einiges getan.

Der Tretlagerbereich von unserem DH-Bike war in seiner komplexen Form nicht so einfach zu realisieren. Wir suchten eineinhalb Jahre nach jemandem, der das schmieden kann. Irgendwann fanden wir einen Automobilzulieferer, der sagte – ok, das können wir machen – bei einer Mindestabnahme von 15.000 Stück. Das war weit über der Menge die wir abnehmen konnten und so mussten wir zuerst ablehnen. Es stellte sich aber heraus, dass die beiden Biker waren – und so konnten wir einen Deal finden, indem wir sie mit unseren Bikes ausstatteten. So konnten wir letztendlich doch diese besondere Technologie verwenden.

My favorite bike is always the next bike – I am a horrible perfectionist.Chris CocalisUns ist wichtig, dass wir nicht nur gute Bikes bauen, sie müssen auch immer einfach in der Handhabung und der Funktionalität bleiben. Ein Beispiel ist unser Umwerfer, der direkt am Rahmen angeschraubt ist. Das haben wir sehr früh eingeführt.

Der gewonnene Platz machte es dann möglich einen sehr steifen vergrößerten Tretlagerbereich zu entwickeln. Im Zusammenspiel sorgt das für eine sehr hohe Schaltpräzision in allen erdenklichen Fahrsituationen. Das ging dann teilweise so weit, dass Leute von einer Testfahrt zurück kamen und ihr erstes Feedback war, dass sich das Rad so gut schalten ließ.

If somebody asks me what i’m doing – I say “I sell happyness!” Sounds kind of cheesy but I think thats what I do. I sell bicycles.Was die Lagerung angeht, hat sich in den letzten Jahren ebenfalls viel getan. Zeitweise konnte man sagen, dass durch den teilweise geringen Drehwinkel Gleitlager die bessere Wahl waren, aber wir sind zurück auf Kugellager gegangen. Über die Dauer entwickeln sie weniger schnell Spiel, wodurch der Rahmen steifer bleibt. Zudem sind Gleitlager oft hydrophil und ziehen Wasser, was sie ausdehnen lässt. Das nimmt ebenfalls negativen Einfluss auf den Hinterbau, wie Quietschen oder verschlechtertes Ansprechverhalten.

Im DW-Link nutzen wir zwei Kugellager je Seite. Wenn jemand sein Bike ständig mit einem Hochdruckreiniger säubert, leiden die Lager natürlich auch mehr. Das äußere Lager fängt bei uns diesen Einfluss ab und schützt damit das zweite innere Lager. Zudem sind Kugellager recht einfach und günstig zu ersetzen.

Wenn man etwas geschickt ist, kriegt man das selbst in der eigenen Garage hin. Was die Lebensdauer der Lager in unseren Rahmen angeht, haben wir recht gute Erfahrungen gemacht. Das obere Lager hat noch niemand klein gekriegt und wenn die unteren wirklich irgendwann hinüber sind, sind sie wie gesagt leicht und günstig zu tauschen.


# Vierfache Lagerung je Achse sorgt für Haltbarkeit und Steifigkeit

Die Lager haben wir speziell mit einem verbreiterten inneren Zylinder fertigen lassen. Früher nutzten wir Unterlegscheiben, aber bei der Montage fallen solche kleinen Teile gerne mal runter. Wir alle kennen das. Sie rollen unter die Werkbank und dann ist doch morgen schon das Rennen wo man hinwollte und plötzlich ist der Stress groß, neue zu bekommen. (lacht) Also haben wir das vereinfacht. Wenn jemand unterwegs ist und auf normale Lager zurückgreifen muss, kann er das immer noch machen. Er muss dann lediglich eine Unterlegscheibe verwenden.


# Angepasste Lager ersetzen die schlecht zu handhabenden Unterlegscheiben

Kürzlich haben wir die Anteile an BH Bikes verkauft, um mehr Zeit für unsere eigenen Projekte zu haben. Da kann noch einiges kommen. Wenn wir mit den bestehenden Komponenten nicht glücklich sind überlegen wir, wie wir es besser machen können. Sei es ein Griff oder ein Lenker oder was auch immer…


# 3D Druck vom Pivot Griff

Nach einem 3D Modell aus Schaum fertigen wir ein Kunststoffmodell. Wenn da alles passt, geht es an die CNC Fräse. Mit den gefrästen Einzelteilen bauen wir dann den kompletten Rahmen zusammen.


# Prototyp einer Tretlagereinheit. Beide Teile werden am Ende verschweisst.

Unser beweglicher Umwerfer ist patentiert. Er wird an einem kleinen Link befestigt, der sich beim Einfedern mitbewegt. Ab 35% Federweg bewegt er sich nach oben. Die Kette bewegt sich ja auch und so ist er immer an der richtigen Stelle und hilft, die Schaltperformance zu verbessern.


# Demonstration des mitschwingenden Umwerfers

Foto Jens Staudt Pivot Cycles Firebird FFD-0020
#Komplex aber durchdacht – der Tretlagerbereich mit DW Link und FFD


# Ein sich mitbewegender Umwerfer sorgt für Schaltpräzision

Prototypfertigung – CNC Pivot Cycles von Grinsekater – mehr Mountainbike-Videos

MTB-News.de: Eure Modellpalette wird nach und nach durch Carbonmodelle für jedes Alumodell ergänzt. Wird es bald auch das Firebird in Carbon geben?

Chris: Bei diesem Modell vorerst nicht. Wir arbeiten aber für 2014 an etwas in dieser Region. Dazu in einigen Wochen dann mehr.

Wie groß sind die Gewichtsunterschiede von den Carbon zu den Aluversionen?

Das kommt drauf an. 100 – 200 Gramm bei einem Steifigkeitszuwachs von 7 – 10%, je nachdem wo man misst. Der Preisunterschied von 600 – 700 USD fällt da schon deutlich größer aus. Beim Mach 429 erhöht sich die Steifigkeit mehr, es wiegt insgesamt nur 10,7kg und sieht einfach wahnsinnig gut aus. (grinst). Dennoch wollen wir niemanden ausschließen, indem wir nur noch Carbon anbieten und uns dementsprechend nur noch im hochpreisigen Sektor bewegen.

Unsere Aluminiumrahmen sind auf einem hohen Level – warum sollte man nicht einfach beides anbieten? Carbon ist leichter und man kann extrem aufwändige Sachen damit machen. Die kosten natürlich Geld. Auf der anderen Seite ist Biken Leidenschaft – sprich es ist alles erlaubt – und warum sollte man etwas nicht einfach machen weil es geht, selbst wenn der Gewichtsvorteil nicht immer so groß ist?


# Umlenkhebel in Carbon und Alu

Werden wir 26, 27,5 und 29 Zoll alle in Zukunft sehen oder werden einige Größen davon überflüssig?

Es wird mit abhängig sein von den Reifenherstellern. Wenn es gute Reifen für Dirtjump, Dual oder Downhill in 650B geben wird – wer weiß? Die Reifenwahl spielt eine große Rolle. Schwalbe baut zum Beispiel sehr hohe Reifen, WTB sehr flache. So kann man auf einem 27.5 Bike mit einem hohem Reifen schon fast den gleichen Durchmesser haben wie mit einer 29 Zoll Felge und einem flachen Reifen.

Je nach Einsatzzweck kann immer eine andere Laufradgröße Sinn machen. Beim Firebird haben wir uns für 27.5 ohne eine 26 Zoll Variante entschieden, weil es in dieser Variante einfach das bessere Bike ist. Das Mach 5.7 ist für beides ausgelegt. Das Bike wird einfach etwas agiler mit den kleineren Laufrädern. Die 27.5er laufen dafür ruhiger. Es kann je nach Vorliebe das eine oder das andere Sinn machen, von daher glaube ich nicht, dass 26 Zoll verschwinden wird.

Warum keine internen Züge?

Internal cablerouting – I look at a couple, tried it and it was a swearfest to get them in.Ganz klar, das Bike sind natürlich aufgeräumter auf. Aber da sollte besser niemand in der Nähe sein wenn man das verlegt. Ich habe das einige Male gemacht und es ist einfach nicht komfortabel. Zudem kann Bremsflüssigkeit Carbonrahmen beschädigen. Einige Hersteller bieten da Stöpsel an, die das Ende einer Leitung verschließen, so kann man die Erstmontage recht sicher durchführen. Aber bei einem Defekt und einem Leitungstausch sieht das schon wieder anders aus. Zumal die Stöpsel teilweise riesig sind und somit braucht es einen großen Eingang am Rahmen was wiederum nicht hübsch ist.

Trailpflege

Wenn man die Arizona State Mountainbike Series mitfährt und dort Punkte bekommen will oder einem Team angehört, muss man 15 Stunden pro Saison Trailpflege machen. Ich zahle als Teamleiter 250 USD – wenn aber mindestens 80% meiner Teammitglieder ihren Dienst machen, bekommen wir das am Saisonende wieder zurück und wir können eine Party machen.


# Traildienst – Jedes Team muss im Jahr gewisse Stunden Trailreparaturen durchführen. Auch Lisa vom Marketing ist sich dafür nicht zu schade.

Wenn man etwas hinterher ist, kann man da einen gewissen “Gruppenzwang” im Team aufbauen (lacht). Wir treffen uns da bei einer Ausfahrt mit dem Ranger, machen 5 Stunden Trailpflege und er stempelt uns das dann für jeden Einzelnen der teilnimmt auf einer Karte ab. Das funktioniert sehr gut und unsere Trails hier sind super gepflegt. Im Bereich von Phoenix sind Biker bei weitem die aktivste Nutzergruppe was Trailpflege angeht. Das gibt uns natürlich auch eine gute Lobby.

Im ersten Jahr gab es riesige Proteste – die ganzen Racer meinten “no way!” worauf wir nur erwiderten “aber ihr fahrt doch auch auf den Trails?”. Das hat mit der Zeit dafür gesorgt, dass sie mitgemacht haben. Das Programm hat wirklich die Trails verändert – die MTB-Community in Phoenix ist irre stark. Es ist daher auch unvorstellbar, dass beispielsweise eine Wandergruppe kommen könnte und sagen würde – hey, wir wollen den Bikern diesen oder jenen Trail verbieten. Das wird nicht passieren, weil wir zu viele sind die sich um das Wegenetz kümmern.

In Colorado gab es sogar Punkte für die Trailpflege, die sie in die Meisterschaft mit eingerechnet haben. Das wurde dann aber irgendwann wieder abgeschafft.

Firmenrundgang

Machine shop


# Der erste Mach 4 Pivot Rahmen, gebaut vor 5 Jahren, thront über dem Machine-Shop

Das erste Pivot - DW-Link Das erste Pivot - das obere Link Das erste Pivot Das erste Pivot Das erste Pivot
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Chris erklärt, dass sie großen Wert auf die Möglichkeit legen, einen kompletten Rahmen fertigen zu können. Eine große Serienproduktion sei schwer realisierbar, aber Prototypen sowie Werkzeuge für den Rahmenbau selbst könne man alle hier im Haus fertigen. Bevor es nach Taiwan in die Serienproduktion geht, werden teilweise die ersten Chargen der Bikes komplett in dieser Abteilung gefertigt. So auch die ersten 75 Phoenix Downhillrahmen und die ersten 100 Firebird.

Auf dem Weg vorbei an allen Lehren und Maschinen erklärt uns Chris, dass sie alle Werkzeuge, Lehren und Hydroformingmoulds für den Rahmenbau selbst fertigen und diese dann nach Taiwan verschiffen. Dort habe man sehr strenge Vorgaben was den Rahmenbau angeht. Das ginge bis hin zur Reihenfolge der Schweissnähte. Die Qualitätskontrolle wird sehr ernst genommen, darum sind sie oft in Taiwan und überprüfen alles.

Selbst wenn man wollte, könne man nicht mehr alles komplett alles in den USA fertigen. Extrem viel Wissen über Schmiedevorgänge, Hydroforming oder Eloxieren findet man in der nötigen Tiefe nicht mehr vor Ort. Damit müsse man umgehen lernen und der Weg von Pivot sei, möglichst alle Prozesse die herausgegeben werden, so gut wie möglich zu überwachen und zu kontrollieren, um das bestmögliche Ergebnis zu bekommen.

Hier arbeite man gerade an einer neuen Tretlager/Sitzrohr-Einheit. Über verschiedene Wandstärken simuliere man, wie sich dieses Teil später aus Carbonwerkstoff mit unterschiedlich verteilten Lagen im Rad verhalte, was die Steifigkeit angeht. Für diesen Prototyp beginne man mit einem massivem 7 Kilo Aluminiumblock, von dem am Ende nur noch ein Viertel übrig ist.

Prototypenbau Schweres Gerät zum Rahmenbau Rahmenlehre Rahmenlehre Prüfstand Rahmenlehre Rahmenlehre Rahmenlehre Rahmenlehre Bill Bill im Maschineshop Prototypenecke Tooling Yoaarr CNC Work in progress Links die beiden Teile die später zu einer Tretlagereinheit verschweisst werden rechts eine frühere Bearbeitungsstufe Foto Jens Staudt Pivot Cycles-5231 Work in Progress Drehbank CNC Workshop Tooling Ein Blick in den Maschine-Shop
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Es werden nicht nur Prototypen oder Formen im Maschineshop gebaut. So war man mit der Qualität der Schrauben aus Taiwan an den Umlenkhebeln nicht zufrieden – so fertigt Pivot diese nun in den USA und verschifft sie zur Endmontage nach Taiwan.

Chris zeigt uns eine Schweißlehre: “Die fertigen wir auch hier. Uns ist wichtig, dass man die Rahmen möglichst wenig richten muss. Das geht zwar und macht den Prozess schneller und einfacher, aber die Rahmenqualität leidet, was wir vermeiden möchten. Zusammen mit den Lehren bekommt der Hersteller den genauen Ablauf vorgeschrieben wie der Rahmen zusammengesetzt werden und wo wann welche Schweißnaht gesetzt werden muss. Oft ist das ein Kampf mit dem Hersteller und wir treiben sie etwas in den Wahnsinn (grinst).”

Prüfstand

Wir sind nicht direkt auf die Carbon-Bewegung aufgesprungen. Vor drei Jahren begannen wir mit Tests, aber die damalige Technologie konnte noch nicht das leisten, was wir wollten. Mit unseren Alurahmen erzielten wir bessere Steifigkeitswerte bei gleichem Gewicht, also haben wir beschlossen, noch einige Zeit zu warten.


# Die Bikes werden zum Testen in ein Labor geschickt. Kleinere Tests werden In-House durchgeführt.

Fertigung

Wie schon eingangs erwähnt, baut man bei Pivot alle Rahmenlehren selbst. Hier werden alle Rahmenbauteile fixiert und später verschweißt. Eine gute Rahmenlehre und eine durchdachte Schweißreihenfolge sorgt dafür, dass der Rahmen später nicht so stark gerichtet werden muss, wodurch er langlebiger und stabiler ist.


# Schweißlehre für den Hinterbau

Rahmenlehre
# Rahmenlehre

Rahmenlehre
#Chris erklärt die Rahmenlehre

Die vor Ort gebauten Lehren werden genutzt, um ebenfalls direkt in-house die ersten Rahmen zu bauen. Wenn da alles passt, fliegen Chris und Bill mit der Form nach Taiwan und überwachen in der Fabrik, dass dort das identische Ergebnis herauskommt wie bei Pivot vor Ort. Die langen Jahre in der Bikebranche haben gezeigt, dass man so bessere und stabilere Rahmen hinbekommt.

Wir legen großen Wert auf die Schulung unserer Mitarbeiter und Zulieferer – sei es aus den USA oder aus Taiwan. Der Rahmenbauer in Taiwan ist ein Familienbetrieb. Der Ehemann betreibt die Fabrik und kümmert sich um die Kunden. Dessen Bruder ist Produktionsmanager, seine Frau Salesmanager und die beiden Schweisser sind die Cousins. Seit fast 6 Jahren arbeiten wir mit der Firma zusammen.

Wir kennen dort jeden Mitarbeiter mit Namen, wenn wir vor Ort sind gehen wir zusammen biken oder nehmen zusammen an Rennen teil. Wir pflegen langjährige Beziehungen, das ist uns sehr wichtig. Wir wollen nicht dort hinkommen und jedesmal ist ein anderer Schweisser für uns zuständig. Da geht es nicht nur um Vertrauen, sondern auch um eine gleichbleibende Qualität.

Die Mitarbeiter dort haben auch fast alle selbst Pivot-Bikes. Jeder mit eingelasertem Namen.

Montage

Wir bauen die Bikes alle hier in den USA auf. Das machen drei Jungs. In die Bikeshops kommen die Bikes dann mit den richtigen Leitungslängen, eingestellter Schaltung… Alles vormontiert. Im Laden müssen Leute dann lediglich die Laufräder einbauen und den Lenker montieren.

Kenny Workstand
# Kenny am Workstand


# Be My Friend?

Spielzeug ist wichtig - egal ob es zwei Räder hat oder Licht macht
# Spielzeug ist wichtig – egal ob es zwei Räder hat oder Licht und Geräusche macht

Nach dem Aufbau und Einstellen kommt das Bike wieder in die Versandkiste Kenny ist zuständig für die Montage der Bikes Steuersatzpresse
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Raus an die Händler
# Raus an die Händler

Lagerhalle

Letzten September sind wir nach der Interbike hierher in das größere Gebäude umgezogen. Im Sommer wird es teilweise 46 Grad warm und das wäre nicht auszuhalten ohne ein Kühlsystem. Um energieeffizient und umweltfreundlich zu sein, nutzen wir eine Verdunstungskühlung.

Lediglich im Hochsommer müssen wir eine reguläre Klimaanlage zuschalten. Die komplette Beleuchtung haben wir ebenfalls auf energiesparendere Lampen umgestellt.

Die Lagerhalle
# Die Lagerhalle

Lagerhalle Tom
# Lagerhalle Tom

Lagerhalle
# Lagerhalle der Montage

Testbikes

Bikes überzeugen immer am besten bei einer Probefahrt. Darum haben wir immer 50 Testbikes auf unserem Trailer, der auch auf dem SeaOtterClassic war und noch mal zusätzlich 25 Stück an der Ostküste. In der Summe betreiben wir jährlich 130 Testbikes, die Ende des Jahres verkauft werden. Hier seht ihr den Rest der 2012er Flotte.

Die Testbikeflotte ist jederzeit bereit
# Die Testbikeflotte ist jederzeit bereit

Allzeit bereit fürs Barbeque
# Allzeit bereit fürs Barbeque

Teamfahrer

Wir haben recht viel Geld in unser Team gesteckt. Am Anfang Mitch Delfs und Kyle Strait, die hatten in der Vergangenheit einen ziemlichen Rahmenverschleiß pro Saison gehabt. Wir waren nicht unbedingt ganz so leicht wie die Mitbewerber (in der Summe 17,2kg) aber bei uns konnten sie die ganze Saison auf einem Rahmen fahren. Nur für die WM gab es einen neuen Rahmen, damit sie eine Sonderlackierung haben konnten.

Wenn man im Worldcup unterwegs ist, bewegt man sich auf viel härteren Strecken als der Fahrer, der sich im Bikepark rumtreibt. Das Tretlager wird teilweise extrem niedrig und die komplette Geometrie ist auf schnell fahren mit Körperschwerpunkt über dem Lenker ausgelegt. Wir könnten die Rahmen speziell hier fertigen aber wir zogen es vor, die Rahmen so verstellbar zu machen, dass jemand wir Bernard Kerr ebenfalls einen Serienrahmen fahren kann.


# Bernard Kerr bei den 2012er Whip offs in Whistler

Das Ergebnis der Mühe – die Bikes!


# Mach 429 – seitlich


# Pivot Firebird 650B

Wir haben schon bei zahlreichen Herstellern hinter die Kulissen schauen dürfen – der Besuch bei Pivot hat uns trotzdem ziemlich beeindruckt. In Kürze wird es weitere Neuigkeiten von der Marke geben, seid gespannt darauf!

Website: www.pivotcycles.com

Die neuesten Kommentare
  1. benutzerbild

    hardtail rider

    dabei seit 06/2005

    Bei meinem Mach sind nun die Zweiten Lager in kürzester Zeit kaputt und die e13 TR hinzubauen war nicht wirklich chillig.

    Kann gut sein das sie es bei den Alu modellen besser hinbekommen haben als bei dem Carbon.
  2. benutzerbild

    Anzeige

  3. benutzerbild

    Dr.Hossa

    dabei seit 12/2005

    Toller Bericht, danke.
    Pivot Cycles war schon immer auf meinem Radar
    aber nach den Einblicken erst recht.
    Schön zu lesen, daß die auf den Energieverbrauch achten und wie es auch aussehen kann in Taiwan fertigen zu lassen. Hätte nicht erwartet, daß ein "grosser" Hersteller bei einem Familienbetrieb schweissen lässt.
    Klasse Sache.
  4. benutzerbild

    -Kiwi-

    dabei seit 08/2004

    Super Bericht! Thx.

    Gruß, Kiwi.
  5. benutzerbild

    gabelman

    dabei seit 02/2012

    Einer der besten Hausbesuche bisher - auch wenn ein bisschen ein Video fehlt. Die Leute scheinen wirklich super sympathisch und entspannt zu sein. Allein schon die Einstellung, dass jeder ein Bike-verrückter sein muss... TOP!!!
  6. benutzerbild

    projector2k

    dabei seit 05/2013

    also ich möchte gerne einen gebrauchten/getesteten rahmen haben..... denn eur 3100 für den DH rahmen ohne etwas sind etwas heftig....

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