ICB2.0 Schleifen, Bürsten, Polieren, Eloxieren und Warten

Leider war es erneut ein Aprilscherz einiger User, dass die ersten ICB2.0 bereits geliefert worden wären – aber die gute Nachricht lautet: Es ist nicht mehr lange hin. Die Rahmen sind geschweißt, sie sind gerade, und sie werden wunderschön.

Produktion

In diversen Hausbesuchen wurde hier auf MTB-News.de ja bereits gezeigt, wie Aluminium-Mountainbikerahmen entstehen. Leider können wir nicht zu allen einzelnen Produktionsschritten vor Ort sein, dabei wäre es durchaus spannend. So wird beispielsweise das Yoke des Alutech ICB2.0 geschmiedet und anschließend gefräst. Unterrohr, Sitzstreben, Kettenstreben und Hinterbaustreben werden durch Hydroforming hergestellt. Versteifungsbleche erst per Wasserstrahl ausgeschnitten und anschließend gebogen. Verschiedenste Fertigungsverfahren sind notwendig, um einen modernen Aluminium-Rahmen herzustellen, die entsprechenden Variablen Querschnitte mit der gebotenen Präzision zu fertigen und am Ende durch fachgerechtes Schweißen einen maßhaltigen Rahmen aus den Einzelteilen herzustellen.

Von diesem großen Schritt der Rahmenfertigung, dem Schweißen, haben wir hier einige Impressionen für euch. Alutech-Chef Jürgen Schlender war vor Ort um die Produktion zu begutachten, beispielsweise in Augenschein zu nehmen, dass die Schweißnähte tief genug zwischen beide Bauteile fließen, flach auslaufen, und die richtige Breite aufweisen. Auch die Schweißreihenfolge spielt eine entscheidende Rolle und kann bei Missachtung dazu führen, dass ungewollte Spannungen die Fügestellen vorbelasten – all das ist insgesamt weit weniger trivial und erfordert viel mehr Erfahrung, als es auf den ersten Blick den Anschein machen mag.

# ICB2.0 Serienproduktion - einige Kettenstreben-Yoke Baugruppen warten in Reih und Glied darauf, mit ihren Sitzstreben verheiratet zu werden.

# Baugruppe Hinterbauversteifung - was haben wir hier herum diskutiert... Y-Blech, Nussknacker und Bracket hießen die Varianten, am Ende wurde es dieses X-Blech, oder ist es gar ein Schmetterling?

# Der Hinterbau in einer Schweißvorrichtung - Klemmhebel erlauben eine schnelle, sichere Fixierung der einzelnen Baugruppen.

# Hauptrahmen - werden sukzessive geschweißt

# Sitzrohr und Oberrohr finden zusammen - Der Rahmen ist hier erst gepunktet, also nur punktuell verbunden. Erst nach einer Kontrolle der Maßhaltigkeit wird er durchgeschweißt.

# Kontrolle der Schweißnaht - liegt sie richtig zwischen den beiden Rohren?

# Qualitätskontrolle vor Ort - Jürgen Schlender kümmert sich persönlich um die Abnahme der Produktion

Auslieferung

Die Rahmen sind geschweißt – dann werden sie auch bald ausgeliefert, oder? Stimmt leider nur fast. Das hat einen einfachen Grund: Das Design des Rahmens! Die fertig geschweißten und gerichteten Rahmen haben sich zunächst auf den Weg zu einem Betrieb gemacht, der sie mit einem hochwertigen, gebürsteten Finish versieht, und dabei Schweißspuren und Kratzer entfernt, und anschließend Bereiche des Rahmens auf Hochglanz poliert. Dann werden die Rahmen erneut verladen, zu einem anderen Betrieb gefahren, der jeden Rahmen mit 8 vielteiligen Masken versieht, die für jede Rahmengröße angepasst und genau ausgerichtet werden müssen. Jetzt heißt es: Glasperlen-Strahlen, um den Rahmen zu mattieren. Danach geht der Rahmen wieder auf Reisen, zu einem Eloxal-Betrieb, bei dem die haltbare Farbschicht entsteht – und zwar in der besten verfügbaren Qualität. Dann, erneut einpacken und weiter zum nächsten Betrieb, der Montage und Verpackung der Rahmen vornimmt.

# ICB2.0 in Größe S Blau

# Kurzes Sitzrohr und Mini-Gusset - auch der Schriftzug sitzt bei Größe S teils auf der Schweißnaht, weil das Steuerrohr so kurz wird.

# Rahmengröße S in blau

Nichts ist schlimmer, als an einem arbeitsfreien, sonnigen Frühlingstag das lang ersehnte Bike noch nicht fahren zu können. Einziger Trost: Das finale Design ist auch einen siebten Monat Warterei wert. Versprochen.

Wer mitgezählt hat: 3 Stationen fürs Design, statt, wie sonst häufig üblich, einer einzigen. Dieser Mehr-Aufwand war abzusehen und wurde einkalkuliert. Hätte Alutech nur die nominelle Dauer der einzelnen Prozesse aufaddiert, so wären die Bikes bereits im Februar ausgeliefert worden, und die Freude wäre groß gewesen – aber so unrealistisch hat hier zum Glück niemand geplant. Da die Jungs viel Erfahrung mitbringen, haben sie stattdessen Mitte April prognostiziert. Und weil das Design nun nochmals deutlich länger braucht als angenommen (immerhin müssen 200 Rahmen den gesamten Prozess durchlaufen), haben die Bikes den geplanten Frachter verpasst und verspäten sich. Um wie viel? Über einen Monat – Sehr Ärgerlich!

Weil die Saison beginnt, ist jeder sonnige Tag ohne ICB2.0 allen Beteiligten unangenehm. Deshalb wird nun versucht, die ICB2.0 beschleunigt einreisen zu lassen, die Idee ist: Sie werden einen Teil der Strecke im Flugzeug, und nur etwa die Hälfte auf dem Schiff verbringen. Das spart konkret 12 Tage, aber Ende April ist auch damit nicht zu machen. Alutech entschuldigt sich für die Verzögerung, garantiert allen Teilnehmern des Aufbau-Events bei Sram am 11.05.16 ihre Bikes und wird, sobald es absehbar ist, über das Lieferdatum aller weiteren Bikes informieren.

# Steuerrohr für Größe L - Ab Größe L treffen Unter- und Oberrohr einzeln das Steuerrohr, ohne durch eine lange Schweißraupe verbunden zu werden.

# Titan-farbene Ausfallenden - Das ICB2.0 hat hier ein M12x1,75 Gewinde, wie es z.B. die Rock Shox Maxle verwendet

# Yoke mit ISCG05 Aufnahme - (nur 2 der 3 Löcher waren Bauraum-technisch möglich, dafür gibt's eine Sram S3 Direct Mount Umwerfer-Aufnahme)

# ICB2.0 M Grün - Steuerrohr und polierte Logos

Bis dahin können alle, die leider warten müssen, schon das Werkzeug bereit legen, um ihr Bike zu montieren. Wer eine eigene Lackierung plant, wird den Rahmen demontieren müssen und hierzu beispielsweise einen Torx T40 benötigen. Eine vollständige Liste der benötigten Werkzeuge wird in Kürze veröffentlicht.