Also wir machen das nicht. Wer bezahlt das denn? Wenn Praktikanten da sind dann macht es jemand aber sonst sieht es halt aus wie es aussieht. Bissl Späne wegmachen macht man ja eh immer mal wieder...wird halt gearbeitet.
Sauber gemacht wird nur vor Weihnachten
Man muss schneller arbeiten und trotzdem keine Fehler machen damit Zeit bleibt um alle nötigen Arbeiten zu erledigen damit das Unternehmen sich gut verkaufen kann.
Meistens wars auch so das man schon Wochen vor dem Besuch wusste.
Man sieht zu das man bis 15 min vor Feierabend mit seiner Arbeit durch ist und dann wird aufgeräumt sauber gemacht, alles musste in Schuss gebracht werden.
Evtl. hatte ich aber auch nur Pech ausgerechnet immer in solchen Betrieben gelandet zu sein.
Apropos Pech,
kleines Beispiel (nur damit auch mal Laien wissen wie es in einer Produktion zugehen kann)
Aluform für Keramikteile (werden erst darin gepresst und kommen dann in den Brennofen)
Ausgelegt war diese Aluform für ca. 500 Teile, wurden damit 1000 Teile gepresst, ist sie eigentlich verschlissen.
(Die Firma hatte schon ca. 2000 Teile damit gepresst.)
Das Alu reibt sich durch das eingepresste Keramikpulver ab und das fertig gepresste und gebrannte Teil übersteigt die Toleranz.
Wer meint ihr musste sich Tagelang hinstellen um die 0,2 mm der gebrannten Keramikteile mit einer Diamantfeile abzufeilen bis zur Sehnenscheidenentzündung...habe 8h pro Tag gefeilt, Keramik ist wirklich verdammt hart.
Grund für sowas sind eine kleine Auftragsmenge und der Gedanke Geld zu sparen.
Aufträge für 600-800 Teile pro Jahr machen es nicht erforderlich eine Form aus Werkzeugstahl anfertigen zu lassen.
Der Aluprototyp (bei dem alle Maße stimmten und nichts mehr verändert werden musste) muss in Kombination mit jemanden der die Nacharbeit per Hand macht herhalten.
Das gleiche gabs auch öfters in einem Unternehmen welches für die Autoindustrie Kleinteile aus Kunststoff produzierte.
Abteilung Kunststoffspritzguss, Aluform ausgelegt für 1500 Teile, keine Änderungen nötig, alle Maße stimmten.
Produziert haben wir dann 5000 Teile, standen dann täglich ein par Stunden mit dem Cuttermesser an der Gittterbox und schnitzten überschüssiges Kunststoff weg.
Es würde mich absolut nicht wundern wenn diese beiden Betriebe schon längst mit ihrem Gedanken Geld zu sparen minus gemacht haben weil immer noch jemand mit dem Cuttermesser oder der Diamantfeile Material entfernt um die Toleranzen einzuhalten.
Diese Speziallarbeiten wurden übrigens von ausgebildeten Facharbeitern ausgeführt.
Sowas kann den angestellten bei VP Components nicht passieren, die machen keine kleinen Stückzahlen^^
Und in der Keramikfertigung und der Kunststoffspritzgieserei sah es gepflegt und sauber aus.
Hilft halt nur nicht gegen Cuttermessergeschnitze und Diamantfeilenorgien.
Bei den meisten bisherigen Hausbesuchen von MTB-News.de haben wir Firmen besucht, die ein klares Gesicht haben. Die jeder kennt. Deren Produkte jeder haben will. Bei diesem Hausbesuch ist das alles anders: VP Components ist noch nicht so bekannt wie andere große Marken; kaum einer würde sagen: "Ich muss die neuen VP Components Pedale haben". Und doch ist VP Components ein in vielerlei spannender Hausbesuch gewesen, den wir euch heute präsentieren wollen. VP Components aus Taichung, Taiwan, ist einer der größten Hersteller von Fahrradteilen weltweit, der für viele namhafte Hersteller als Lohnfertiger auftritt. Was sich genau in den Produktionshallen des Unternehmens abspielt, zeigen wir in diesem Hausbesuch. Viel Spaß.
