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Die Zukunft auf dem Prüfstand: Airbus APWorks 3D-gedruckter, integrierter Vorbau

Wer schafft es zuerst, sicherheitsrelevante Mountainbike-Komponenten durch 3D-Druck herzustellen? Mehr als Kleinigkeiten wie Bashguards oder Kettenführungen? Keine Plastikteile, sondern Metall? Es sieht so aus, als wäre es die Firma Airbus APWorks. Ob der gedruckte Vorbau den Belastungen auch tatsächlich standhält, wurde anschließend auf den EFBE-Prüfständen getestet.


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So,jetzt ist doof,dass bei mir die Möglichkeit zum regelmäßigen dh und damit auch passendem speziellem radel fehlt.aber da wir das bei vielen Komponenten brauchen können: AUF AUF LEUTE,LEGT LOS MIT DEN ANFRAGEN,DAMITS DIE TEILE BALD GIBT :-D
 
Endlich, werkzeugloser Herstellungsprozess.
Ich bin begeistert.
Wabenkonstruktionen wären einfach genial. Ich liebe diese Formen.
Dafür einen :daumen:
@Bener ........ du denkst nur wieder ans putzen ....... :rolleyes:
 
nuts schrieb:
Aus hunderten dünnen Schichten ist die Vorbau-Krone entstanden - jede Schicht ist nur einige Mikrometer dick (Konkret: 0.060 mm)
...
Anders als beim Schmieden oder Fräsen entsteht das Material ja erst im Herstellungsprozess, Lage für Lage, in Schritten von 30 Mikrometern.
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Auch für dieses Fertigungsverfahren sind 60 oder 30 μm relativ grob. Diese mit "nur einige" herunterzuspielen zeugt von einer etwas positiv gefärbten Darstellung.

nuts schrieb:
Diese kann direkt additiv inklusive der entsprechenden Qualitätssicherung hergestellt werden und ist ab der Einzelfertigung möglicherweise schon bald auch wirtschaftlich machbar.
...
APWorks Marketing-Leiterin Grünewald sagt dazu: „Momentan planen wir keine Serienfertigung der Vorbau-Krone, da wir den Markt noch schlecht einschätzen können und damit die finalen Kosten derzeit trotz der sicherlich für Mountainbiker sehr interessanten Argumente Gewichtsersparnis und Individualisierbarkeit noch zu hoch liegen werden.
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Zumindest eine Hausnummer der momentanen Kosten wäre schön gewesen. So hört es sich für mich nach "im Moment völlig unerschwinglich, später für Millionäre bezahlbar". an.
 
dopero schrieb:
Auch für dieses Fertigungsverfahren sind 60 oder 30 μm relativ grob. Diese mit "nur einige" herunterzuspielen zeugt von einer etwas positiv gefärbten Darstellung.


Zumindest eine Hausnummer der momentanen Kosten wäre schön gewesen. So hört es sich für mich nach "im Moment völlig unerschwinglich, später für Millionäre bezahlbar". an.
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Für mein dafürhalten siehst du diese positive Entwicklung zu negativ.
;)
 
schildkroete58 schrieb:
Für mein dafürhalten siehst du diese positive Entwicklung zu negativ.
;)
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Ich bin im Maschinenbau seit vielen Jahren tätig. Bis jetzt hat sich immer herausgestellt das meine Einschätzung über neue Fertigungsverfahren realistisch waren. Die Anbieter wollen schließlich Ihr Verfahren und/oder Ihre Maschinen an den Mann bringen. Entsprechend fallen die Werbeversprechungen dazu aus.
 
Spannender Bericht, spannendes Bauteil:daumen:!

[...]:
Das Beste an einer 3D-gedruckten Vorbaukrone wäre: Variantenvielfalt stellt kein Problem dar, und Variantenvielfalt ist für eine Vorbau-Krone ein Muss. Neben verschiedenen populären Downhill-Gabeln am Markt benötigen Kunden Auswahlmöglichkeit bei der Vorbaulänge, der Vorbauhöhe, der Höhe der Krone selbst und dem Lenkerdurchmesser. Um nur die beliebtesten Varianten abzudecken, sind allein über 20 Varianten notwendig – doch mit 3D-Druck kann noch weiter gegangen werden. Fox 40, Rock Shox Boxxer oder Marzocchi M380? Kein Problem. Manitou Dorado? Warum nicht! Den Vorbau vielleicht in genau 25 mm Länge, und für die neuen 35 mm Lenker? Machbar. Der Rahmen hat ein besonders kurzes Steuerrohr? Keine Spacer notwendig.[...]
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In dem Test haben sich aber auch genau die Herausforderungen beim produktiven Einsatz von additiven Fertigungsverfahren gezeigt. Die Visionen was mit den Verfahren alles geht sind da & motivieren. Vieles von dem "unbequemen Drumrum" wird bei diesen Visionen erstmal ausgeblendet.
Die aktuelle Herausforderung ist eben dieses Drumrum zu berücksichtigen, ohne die Vorteile der "mass custumization" wieder totzuschlagen. Jedes Design freizuprüfen wäre zwar eine pragmatische, meiner Meinung nach aber keine dem Verfahren gerechte Lösung. Hier ist jetzt die Forschung gefragt Methoden zu entwickeln mit deren Hilfe individuelle, sicherheitskritische Bauteile direkt "aus dem Drucker zum Kunden" können...

Die Vorbau-Krone-Einheit ist auch wirklich ein schönes Beispiel für das Problem. Am Fahrrad aus sicherheitstechnischer Perspektive eins der kritischsten Bauteile, gleichzeitig für einen Einsatzzweck bei dem die gesetzlichen Normen keine ausreichende Sicherheit gewährleisten.

Grüße,
Jan
 
jan84 schrieb:
Er siehts meiner Einschätzung nach realistisch, siehe auch meinen Beitrag einen vor.
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Ist schon klar, ich wollte auch nur ausdrücken, dass weitergehende Entwicklungen immer zu begrüßen sind.
Grundsätzlich finde ich es eine positive Entwicklung ..... Vorreiter waren in der Vergangenheit schon immer Ketzer und wurden auf dem Scheiterhaufen verbrannt............. leider.
Das waren meine fünf Pfennige, einen schönen Tag noch.
 
Ja klar Entwicklungen sind zu begrüßen, ich bin da voll bei Dir! Interessanterweise ist der gemeine Radfahrer an sich relativ wenig offen für Neues :)
 
jan84 schrieb:
Die aktuelle Herausforderung ist eben dieses Drumrum zu berücksichtigen, ohne die Vorteile der "mass custumization" wieder totzuschlagen
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Genau um das drumherum geht es bei neuartigen Fertigungsverfahren aber oft, da diese Nebenanforderungen oft richtig ins Geld gehen.
Um beim 3D Druck aus Aluminiumpulver heraus zu bleiben hier mal ein Hauptproblem der Verarbeitung:
"Aluminiumpulver ist brennbar und als entzündlich eingestuft. Gemische aus Aluminiumpulver und Luft sind in weiten Bereichen zündfähig und können heftige Staubexplosionen auslösen. Beim Kontakt mit Wasser und anderen Chemikalien kann sich hochentzündlicher Wasserstoff bilden, der ein zusätzliches Explosionsrisiko darstellen und u. U. als Auslöser einer sekundären Staubexplosion verantwortlich sein kann."
==> der Fertigungsbereich muss in Explosionsschutzzonen eingeteilt werden, nur entsprechende Installationen (z.B. Elektro) und entsprechendes Werkzeug dürfen verwendet werden.
Allein das wird schon verhindern das dieses Verfahren einmal "billig" wird.
 
Geil! Ich warte nur drauf, bis das Verfahren erschwinglich wird, dann kann ich mir endlich meine eigenen Metallteile rauslassen. Und dann sollte noch ein Verfahren für Teile aus Composite her (Keine AHnung wie man das mit den Fasern hinkriegt).

Das Teil an sich ist spannend und zeigt schön die Strukturen, die man klassisch nicht hinkriegt. Für ein fertiges Teil hätt ich mir aber was geschlossenes gewünscht, wo die Kraftführenden Stränge intern laufen.
 
Sieht sehr interessant aus, ich stehe trotzdem mehr auf meine CNC gefräste Hope Brücke inkl. Vorbau :love:

Preis würde mich auch mal interessieren...
 
Im MX Sport und auch fürs DH Bike gibt es schon fürs Federbein hohle (!) 3d gedruckte Federn aus Titan (Öhlins).
Und der nächste Schritt wird gerade mit amorphen Metallen getestet.
 
Wristbreaker schrieb:
komplett flache brücke und flacher Vorbau... das hat einer gebaut der noch nie auf einem DH Bike gesessen hat. Jedenfalls nicht auf einer richtigen Strecke.
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Ist nur für die Stylepolizei :)
Fahren möchte ich in dieser Position auch nicht.
Zudem ist man dann immer an einen Vorbau gebunden.
Gerade bei nem neuen Bike probiert man doch die Position erstmal aus und legt sich nicht gleich fest.
Für mich eher ein Bauteil der nicht Massentauglich ist.
 
Shapeways bietet seit Ende 2015 auch eine Aluminiumlegierung an, ich hatte nur noch keine Zeit, mir was zu zeichnen. Könnte mir aber vorstellen, ne individuelle Tauchrohrbrücke für die Bergmann oder ein großes Kettenblatt zu drucken.
Zumindest die Werte aus dem Datenblatt sind ja nicht so anders wie von verschiedenen Alu-Legierungen.
https://static1.sw-cdn.net/files/cms/materials/aluminum_data_sheet_rev1.pdf
Spannend ist, wie die Bruchstelle aussieht, relativ "körnig", aber bei weitem nicht so schlimm, wie man es aus der Anfangszeit des 3D Drucks kennt.
Und was auch interessant ist, dass die Klemmung für den Lenker nicht wirklich geglättet wurde nach dem Druck. Sieht aus, als ob wirklich nur gereinigt und Gewinde geschnitten wurde.
 
was mir als anwender angst macht, ist, dass die eigenschaften des gedruckten materials maßgeblich durch den druckprozess bestimmt werden. d.h. jeder, der sich so eine maschine hinstellt, sein eigenes material herstellt. ich weiß nicht, ob ein kleinhersteller von fahrradteilen das notwendige wissen hat. bei carbon ist das so ähnlich, was den herstellungsprozess angeht.

natürlich finde och das sonst geil. man kann noch gar nicht erahnen, was in 10 jahren möglich sein wird.

dopero schrieb:
Ich bin im Maschinenbau seit vielen Jahren tätig. Bis jetzt hat sich immer herausgestellt das meine Einschätzung über neue Fertigungsverfahren realistisch waren.
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ich würde von einem gestandenen ingenieur erwarten, dass er mit argumenten überzeugt. mit sowas löst du bei deinen kollegen nur allergische reaktionen aus, weißt du selber.
 
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