Geschichte von Steppenwolf (ja ... mit Fotos)

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Hallo zusammen,

da mein Steppenwolf gerade 20. Geburtstag hatte, habe ich mal versucht die Historie der deutschen Bike-Schmiede zu recherchieren. Ich bin nicht weit gekommen, darum dieser Thread.

Ich bitte euch um alle spannenden Infos, die ihr aus der frühen Geschichte von Steppenwolf habt. Damit es nicht in eine brodelnde Gerüchteküche ausartet, bitte nur Infos mit Belegen einfügen (bitte kein: "mein Händler hat erzählt ...", etc). Wenn es gut läuft, werde ich den Eröffnungs-Post nach und nach ergänzen. Ach ja, und wer etwas beiträgt, darf auch gerne ein Foto von seinem Youngtimer-Steppi dazu posten, damit wir alle was zum Schmonzen haben.

Dies ist bis Stand März 2019 zusammen gekommen:
- Gründung 1995 in Taufkirchen durch Roland und Andreas Liertz, firmierte spätestens ab 1996 als "Bike Sport Technik GmbH", davon 1996 bis 1998 in Oberhaching
- Alleinstellungsmerkmal: Baukastensystem plus "Made in Germany", dicke Schweißnähte, meist quitschbunt
- Rahmen aus
+ Alu von Dedacciai, Italien, Gründung 1992, bauen heute CFK-/ Titan-/ Stahl-Rahmen
+ Alu von Oria, Italien, bauten später CFK-Rahmen, heute "in Liquidazione"
+ CFK von Heimerdinger Carbon GbR, heute Auftrags-Entwickler von Fully-Rahmen
- hergestellt bei
+ Votec (Alu-Rahmen), mehrfach insolvent aber nicht totzukriegen
+ Tecno Telai (Alu-Rahmen), Umbenennung in "TiTiCi", bauen heute CFK-Rahmen
+ Heimerdinger (Carbon-Rahmen), keine Fertigung mehr

Modell "Tycoon CC"
- 1997 bis 1998
- Hauptrahmen aus Dedacciai 7003 Aluminium, Industrie-Kugellager
- Pulverbeschichtung orange oder mattschwarz, Hinterbau immer schwarz
- Federweg 100 mm (Herstellerangabe), freigängig bis 130 mm
- viele Generationen bekannt, typische Unterschiede:
+ Form der Ausfallenden
+ Anschlagpunkte der Streben am Oberrohr
+ Form des Verbindungsblechs Oberrohr (eckig oder rund)
+ Form der Verstärkungsbleche Steuerrohr (Dreiecksbleche oder Rohrstück)
+ Anschlagpunkte der Dämpferaufnahme am Oberrohr


Modell "Tycoon CR"

Modell "Tycoon CA"
- Design von Bergwerk, Belegungsplan (=Wandstärke) und Fertigung von Heimerdinger Carbon
+ Negativ-Formwerkzeug aus Alu, Positiv 5 bar-Schlauch
+ Handlaminat (trockene Gewebezuschnitte, dann harzgetränkt, 30 min Topfzeit!), bis 80 °C in Autoklav gebacken (Harzüberschuss an Trennebene raus gequetscht)

Modell "Thor DH"

Modell "Tundra"

Modell "Taiga"

Modell "Timber"

Die wichtigsten offenen Fragen: wo wurde konstruiert, geschweißt, pulverbeschichtet, aufgebaut? Wann kamen welche Modelle?

Zeigt her euer Wissen!

Viele Grüße,
Frank

Belege:
Gründung:
"Die Firma Steppenwolf wurde im Jahr 1995 in Taufkirchen bei München von den Brüdern Andreas und Roland Liertz gegründet."
Dedacciai:

Baukasten:

Tycoon CC ab 1997:

Firmenadresse 1996:

Firmenadresse 1997:

Firmenadresse 1998:

Firmenadresse 1999:

Rahmen von Votec:

Rahmen von Tecno Telai:

Rahmen aus Alu Dedacciai, trotzdem "Made in Germany":

Rahmen von Heimerdinger:

 

[maxim-DD]

zur geschichte kann ich leider noch nix beitragen,
aber bilder, vom langen langen aufbau

steppenwolf thor dh 1999/2000
fehlkonstruktionen wurden ausgemerzt https://fotos.mtb-news.de/s/56652

1997/1998 Steppenwolf Thor DH

mfg ronny

 

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Okay, ein bisschen was konnte ich noch ergoogeln: Die Gründung war wohl in Taufkirchen, ab spätestens 97 haben sie dann Oberhaching als Firmenadresse benutzt, ab 99 wieder Taufkirchen. Möglicherweise gab es mehrere Produktionsstandorte.

Geschweißt wurde auf jeden Fall bei Votec und bei Tecno Telai in Italien, vielleicht auch noch woanders. Als Rahmenmaterial kam neben Alu von Dedacciai auch noch Oria zum Einsatz. Leider kann man nicht einfach sagen, dass Dedacciai bei Tecno Telai geschweißt wurde und Oria bei Votec - ich habe mindestens einen Rahmen gefunden, der aus Dedacciai 7003 ist und trotzdem das Label "Made in Germany" trägt. Spannend ist natürlich auch das Tycoon CA aus CFK und wo es gefertigt wurde. Gibt's denn keinen Fachkundigen hier im Forum (bitte denkt an die Belege)?

Ich habe alle Belege wieder im Eröffnungs-Thread eingefügt.

Mein eigener Rahmen hat übrigens erhebliche Abweichungen sowohl vom 97er als auch von 98er Tycoon CC. Es gab offenbar noch Spezial-Modelle.

 

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Kleine Ergänzung: das CA wurde bei Heimerdinger gefertigt. Beleg wieder im Eröffnungs-Thread.

 

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Mal wieder ein Update. Ich habe Kontakt zu Heimerdinger aufgenommen, Diana und Andi haben mir bereitwillig Rede und Antwort gestanden. Sehr nette Menschen. Das haben Sie mir geschrieben:

"- VORGESCHICHTE
Andi Heimerdinger hatte nach 4 Jahren mit seiner eigenen Marke BEASTY-BIKES bereits einiges an Erfahrungen im Carbon-Rahmenbau gesammelt.
Warum eigentlich Rahmen aus Carbon und nicht aus Alu?
Das Material war neu und faszinierte ihn. Sowohl von den Eigenschaften als auch von den Möglichkeiten der Formgebung.
Allerdings gab es zu dem Zeitpunkt noch nicht viel Erfahrungen in der Verarbeitung und Herstellung von Carbonrahmen.
Viel musste Andi sich selber erarbeiten und individuelle Problemlösungen entwickeln.
Vergleichbar mit heutigen Produktionsstandards war das noch nicht
Er hat zu der Zeit in seiner Werkstadt ca. 50 Räder pro Jahr produziert. Das war nicht wirklich genug, um davon überleben zu können.
Als Ein-Mann-Unternehmen war Andi für alles zuständig, von der Idee und dem Design über die Fertigung, Einkauf, Verkauf, Marketing - und so richtig in Schwung kam die Marke leider nicht.

- KONTAKT ZU STEPPENWOLF
Auf irgendeinem Event kam Andi mit dem damaligen Entwickler von BERGWERK und STEPPENWOLF in Kontakt - und mit den Herstellern daraufhin ins Geschäft.
Die Möglichkeit, die Produktion zu modernisieren und gleichzeitig die Auftragslage zu stabilisieren, ließ Andi den Entschluss fassen, lieber für andere Firmen Rahmen zu produzieren - und seine eigene Marke dafür aufzugeben.
Andi hat darauf hin zunächst exklusiv für BERGWERK die Carbon-Rahmen produziert.
Das Design der STEPPENWOLF Rahmen kam von BERGWERK und so kam dann auch der Auftrag von STEPPENWOLF für das TYCOON zu Andi.

- PRODUKTIONS-UPDATE
Mit der Auftragsarbeit konnte die Herstellung der Carbon-Rahmen auf ein ganz neues Niveau gehoben werden.
Die Produktionsstätte wurde von seiner eigenen kleinen Werkstatt in Sachsenhausen nach Frankfurt Fechenheim verlegt.
Für das TYCOON (und die anderen Rahmen natürlich auch) bekam Andi neue Aluminium-Formen vom jeweiligen Auftraggeber gestellt.
Die Produktion wurde professioneller und Andi konnte sogar Personal einstellen.
Er hat meist mit Studenten zusammen gearbeitet, denn die Fertigung der Rahmen verlangte nach Leuten, die mitdenken und die verantwortungsbewusst genug sind, um mit so einem wertvollen Material entsprechend sorgfältig umzugehen.

- DAS VERFAHREN
Auch mit den neuen Formen mussten viele Produktionsdetails mit Erfindergeist und Einfallsreichtum neu gedacht werden.
Die Erfahrungen, die er mit seinen eigenen Rahmen gesammelt hatte, konnte er hier natürlich mit einbringen.
Zum Bespiel wurde die Form innen mit einem Fahrradschlauch aufgeblasen, um im Inneren eine saubere Oberfläche zu erhalten und um durch den aufgebrachten Druck überschüssiges - und schweres -
Harz aus dem Faserverbund heraus zu pressen.

Der Belegungsplan für die Rahmen wurde nicht von STEPPENWOLF vorgegeben, sondern wurde von Andi erarbeitet.
Basierend auf seinen Erfahrungen mit den BEASTY-Rahmen, seinem Know-How als Ingenieur bezüglich Krafteinwirkungen - und einem nicht unerheblichen Maß an "Gespür" für das Material.
Mit seinen Worten: "Damals war alles noch nicht so konsequent professionalisiert wie heute, das Gewicht der Rahmen weniger wichtig als die Haltbarkeit - und alles irgendwie hemdsärmliger.
Man hat auch einfach mal etwas gemacht - ohne Besprechungsmarathons und unzähligen Abstimmungen mit jedem einzelnen Abteilungsleiter und Manager - die gab es da auch noch gar nicht so zahlreich wie heute."
Anschließend wurden die Prototypen auf den Prüfständen von unabhängigen Labors getestet - und nach dem Bestehen für die Serienfertigung frei gegeben.

Andi hat noch nicht mit Prepregs (vorimprägnierten Fasermatten) gearbeitet, denn die waren zu der Zeit noch nicht so verbreitet, wie heute.
Die Carbon-Matten waren also trocken. Sie wurden entsprechend des Belegungsplanes mithilfe von Schablonen zugeschnitten und in einer genau vorgegeben Reihenfolge aufeinander gestapelt.
Dann wurde das Harz angerührt, die Matten damit getränkt und in die Form eingelegt. Mit dem Anrühren, der Harzkomponenten setzte natürlich auch die Aushärtung ein. Es blieb ein Zeitfenster von ca. 30 min!
Deshalb war eine sehr schnelle und saubere Belegung der Formen essentiell. Nur kritisch ausgewählte und penibel angelernte Mitarbeiter durften diese wichtige Aufgabe erledigen.
Andi hat jeden Mitarbeiter so lange persönlich in den Belegungsplan eingearbeitet, bis dieser den Plan komplett verinnerlicht hatte und quasi im Schlaf aufsagen konnte.
Bis sich aus den einzelnen Teilschritten ein einstudierter Gesamt-Bewegungsablauf fest in die Nervenbahnen eingeschliffen hatte.
Erst dann wollte Andi sich darauf verlassen. Die Carbonfasern waren auch damals sehr teuer und er konnte es sich nicht leisten, Ausschuss zu produzieren.

Nach der Belegung kam noch der Fahrradschlauch in die Form bevor sie verschlossen wurde und mit dem Deckenkran in den riesigen Autoklaven gehievt wurde.
Dann wurde der Schlauch im Innern auf 5 Bar aufgepumpt, am Autoklaven ein Unterdruck erzeugt und die Form auf 80°C aufgeheizt.
Nach dem Aushärten wurde die Form wieder abgekühlt und der Rahmen konnte entnommen werden.

Der Rahmen - bzw. das vordere Rahmendreieck- kam beinahe fertig aus der Form.
Nur der Grat musste noch entfernt werden, meist konnte man den einfach mit der Hand abbrechen.
Anschießend wurde mit einem kleinen Diamantschleifer - ähnlich einem Zahnarztinstrument - die feine Nahtstelle noch abgeschliffen.
Fertig! Die Oberflächen waren durch sein Verfahren so perfekt, dass sie keine Nachbearbeitung oder Lackierung benötigten! Keine Blasen, keine Lufteinschlüsse, einfach nur wunderschönes Carbon.

Auch Andis Arbeitszeitregelung war zukunftsweisend - finde ich: die Leute bekamen einen eigenen Schlüssel und konnten kommen und arbeiten, wann es ihnen am besten passt.
Wenn sie es so wollten, auch mitten in der Nacht. Egal. Das was zählte war, dass die Arbeit sorgfältig und gut erledigt wurde und am Ende, die Rahmen den hohen Anforderungen entsprachen.
Abgerechnet wurde nach Zeit und Ergebnis. Andi wusste ja genau wie lange es dauert, einen Rahmen herzustellen.
Seine Leute haben sich für das ihnen entgegen gebrachte Vertrauen -und die gute Bezahlung- mit Ehrlichkeit und sauberer Arbeit revanchiert.
So wurden in Andis Fertigung ca. 1000 Carbon-Rahmen pro Jahr produziert."

Meine Rückfragen:
"- Wie viele Tycoon CA hat Andi insgesamt ausgeliefert?
oha, gute Frage nach der Zeit - Andi schätzt: 1.000 - 1.500 Stück
- Woher kamen die Alu-Teile (Hinterbau, Einleger, Dämpferaufnahme)?
Andi hat nur die Hauptrahmen aus Carbon geliefert. Die Aluteile kamen von BERGWERK.
- Wohin wurde geliefert, Taufkirchen?
Ja. Andi meint, die Räder wurden in Taufkirchen aufgebaut.
- Wo stehen die Rahmennummern und wer hat sie vergeben? War das Andi selbst?
Hm, da kann sich Andi gerade nicht dran erinnern ... vermutlich kamen die Nummern aber von Steppenwolf.
Zur Herstellung:
- Habe ich das richtig verstanden: im Autoklav herrschte kein Überdruck?
Im Autoklaven wurde ein Unterdruck angelegt - im Schlauch ein Überdruck, um die Carbonmatten gegen die Formwand zu pressen und überschüssiges Harz raus zu pressen. Es gab keine Absaugung, sondern das Harz kam zur Trennebene raus.
- An welcher Stelle wurde der Schlauch aus dem Rahmendreieck gezogen?
am Tretlager
- Hat Andi und Team eigentlich auf diese Weise Rahmen ohne Falten innen hergestellt?
Ja, sonst hätte es Probleme mit der Haltbarkeit gegeben
Wenn ja - absoluter Respekt!
Danke, richte ich ihm aus.
Vor allem mit nur 30 min Topfzeit. Dagegen ist ein Reifenwechsel in der Formel 1 ja Kindergarten!
- Wurden die Rahmen am Ende getempert, wegen der Wärmeformbeständigkeit/ Sonne?
Die Rahmen wurden bei 80°C ausgehärtet, insgesamt waren die Rahmen 30 min in dem Autoklaven, danach gab es keine weitere Wärmebehandlung (das war bei diesem Harz nicht mehr notwendig)."

Ich arbeite die Infos wieder in den Eröffnungs-Thread ein.

 

[ref20444]

So, hier sind dann mal ein paar Bilder von meinem Steppi. Es wird gerade wieder dran geschraubt, darum ist es nur beinahe komplett. Es ist ein Tycoon CC, verkauft im Frühjahr 1998.

Die dünnen Reifen machen Spaß und erschrecken Mitmenschen. Bitte keine Diskussionen jetzt wegen der Sinnhaftigkeit oder Eignung.

Viel Grüße!

 

[Burggraben]

Gefällt mir sehr gut dieser Umbau! Wir haben ein Steppenwolf CT im Haushalt, dass ständig im Einsatz ist.
Der Rahmen sollte nach meinem Eindruck identisch sein.
Das Hauptlager hat etwas seitliches Spiel und wenn ich mir Deine Fotos ansehe, habe ich den Eindruck, dass Deins gewechselt wurde.
Jetzt kommt meine Frage: Stimmt meine Vermutung und wenn ja - Was kam rein bzw. wie hast Du es überholt?
Danke vorab!

 

[Hammer-Ali]

Ich hatte irgendwann irgendwo mal aufgeschnappt dass die letzten Jahre bei Steppenwolf irgendwelche Studenten ohne richtigen Plan die Räder montiert haben sollen, war wohl alles recht chaotisch.

 

[Burggraben]

Oben steht, dass sich die Rahmen in Details unterscheiden - stimmt, unser vermutlich 1999er grau-metallic-CT hat am Oberrohr eine runde Verstärkung und eine andere Aufnahme des Schwingendämpfers.
Oben steht ebenfalls geschrieben, dass Industrielager verbaut wurden, und darauf zielt meine Frage. Bevor ich auch nur eine Schraube am Hauptlager anfasse, hätte ich gerne gewusst, ob es Probleme zu erwarten gibt.

 

[ref20444]

... ob es Probleme zu erwarten gibt.

Nö, war alles easy, glaub ich. Schrauben unterm Lager geöffnet, Achse mit Schonhammer sehr soft rausgeklopft, Hinterbau abgenommen. Klassischer Maschinenbau.

Viele Grüße!

 

[Burggraben]

Genau das wollte ich wissen vielen Dank für diese Auskunft das gibt Motivation!
Viele Grüße ich stell bei Gelegenheit ein Foto ein.

 

[Volker_ar_105]

Sehr schöne und erhellende Beiträge!!

Ich kann ein wenig rollenden (okay - eher stehendes") ...) Carbon beitragen - einmal den "Urahn" der deutschen Monocoque Carbon Mountainbikes und ein Steppenwolf.

 

[Volker_ar_105]

Ein NOS Berwerk Moonraker (wie auch ein fast nackter, weiterer Tycoon) fliegt auch noch bei mir rum und noch etwas - aus meiner Sicht - seeehr Spannendes - 2 Bergau-Rahmen (gefertigt in der Nähe von Köln) - Ähnlichkeiten mit Hartmann RAM sind bestimmt purer Zufall.

Viele Grüße aus dem Carbon-Studio Martens