Hallo Interessierte
Nun geht es an die Sattelstreben. Die entstehen genau auf die gleiche Weise wie die bereits vorhandenen Kettenstreben. Beide sind als offene C-Profile ausgeführt, was ein weiteres Alleinstellungsmerkmal dieses Fahrrades ausmacht. Sicher, mit Rohren erreiche ich etwas mehr Torsionssteifigkeit, aber das macht im Gesamtverbund nicht so viel aus. Wenn es um das Verdrehen des gesamten Rahmens geht, ist das weit weniger relevant als ich zunächst annahm. Ohne geschweißte Rohre auszukommen hat auch einige Vorteile. In meinem Falle entstehen praktisch keine Spannungen, oder besser Spannungsspitzen. Bei geschweißten Streben wäre dies der Fall, zusätzlich verläuft dann auch die Naht zwangsläufig durch den am höchsten belasteten Querschnitt.
Die Niete liegen schön in der Mitte und sind ohnehin völlig unkritisch, was Ermüdung angeht.
Eine kleine Schwierigkeit muss ich aber noch bewältigen. Die Streben sind konisch, brauchen relativ große Biegeradien und müssen insgesamt vier mal gekantet werden. Das geht mit den herkömmlichen Werkzeugen and Biegemaschinen nicht mehr. Folglich baute ich eine Lehre, eine Kernform, auf der das Bauteil dann in Handarbeit entsteht. Hier brauchte es viele Versuche, bzw. Fehlversuche, bis ich raus hatte wie das überhaupt klappt. Bis es schön wurde, produzierte ich eine beachtliche Menge Duralschrott. Das war manchmal ganz schön bitter, besonders wenn einem die entsprechende Blechstärke ausgeht.
Hier ist die Kernform mit zwei sogenannten "Toolingholes" zu sehen.
Aus dem 63 mm breiten Blechstreifen wird dann das Bauteil gefertigt.
Mit 4er Schrauben und einem dicken Niederhalter fixiere ich den Streifen.
Der nötige Zuschnitt erfordert einen Überstand von 14 mm, den ich mit einer "Anzeichenhilfe" markiere.
Entlang der grünen Linie wird dann grob geschnitten.
Eine weitere Biegelinie anzeichnen. Das geht auf die gleiche Weise.
Hier macht der Erbauer dann die Erfahrung mit der Streckgrenze dieses 2024-T3 Bleches.
Diese muss überschritten werden um das Blech dauerhaft zu verformen.
Wenn es mal nachgegeben hat, wird es zunehmend schwerer und geht Richtung Zugfestigkeit.
Hand aufs Herz, alle Stahlbleche (gleiche Stärke) mit denen ich übte gingen leichter zu biegen.
Nach einigen Durchgängen waren sogar die Hebel an der recht pinseligen Biegemaschine verbogen.
Das Teil habe ich aus dem Netz und musste es erstmal verstärken, weil es sich schon bei der halben Blechlänge zerlegte. Jetzt klappt das aber.
Das Holz besitzt auch den entsprechenden Radius. Kleiner Tipp:
Die Schnittkante normal zur Biegerichtung schön rund machen und polieren, sonst kann das Blech hier Risse bekommen. Woher ich das wohl weiß?
Na also wird schon...
Das ist der brutale und laute Teil der Arbeit. Mit einem Gummihammer treibe ich das Blech in Form.
Hier ist Vorsicht und Geduld geboten, aber es funktioniert und sieht auch hinterher gut aus.
Die andere Seite ist dran. Die finale Form ist so allerdings nicht erreichbar.
Dazu ist ein weiterer Schritt nötig.
Um ein Holzkernstück herum treibe ich das Blech in die endgültige Form.
Dieser "Keil" lässt sich im Kanal verschieben und so kann man sein Hilfswerkzeug sehr genau einstellen.
Auf der Kreissäge schneide ich die innen liegenden Fahnen genau zu.
Die Strebe ist nicht ganz gerade, wer genau guckt sieht das. Das ist aber gut zu richten und erfordert nur ganz kleine Korrekturen.
Wieder etwas fertig, ist gut geworden. Die 4 mm Löcher bleiben drin. An die Stellen kommen später Niete mit einem Durchmesser von 6/32 Zoll. Das sind rund 4,8 mm. Da merkt dann hinterher keiner mehr, dass die einst zur Herstellung nötig waren.
Grüße
Thomas
