Ich weiß nicht wie die Bestrebungen der Hersteller aktuell sind daran etwas zu ändern, aber bisher ist da quasi nichts relevantes entstanden.
Dir ist aber bewusst dass in der A320 beispielsweise schon additiv gefertigte Teile fliegen? Und nicht nur die obligatorische Door Hinge der Scheißhaustür, sondern schon einiges mehr. Auch Rotorschaufeln und so Kram fliegt schon. Hier haben Schaufeln, die interne Kühlkanäle besitzen die höheren Einsatztemperaturen überhaupt erst ermöglicht. Das geht ohne 3D Druck gar nicht. Ich könnt nochn Buch mit Beispielen füllen. Gut hab ich in meiner Ba auch
Als ich die schrieb waren die bei Airbus dran die Wingmounts additiv zu fertigen. Die Teile werden aktuell noch laservermessen und einzeln gefräst (Weil die ganzen Rumpf- und Flügelteile aus unterschiedlichen Ländern kommen -> jeder Wingmount ist quasi einzigartig) Da ist der lasergeschmolzene Kram einfach Zeitlich im Vorteil. Mahle druckt übrigens mittlerweile Kolben für Porsche.
Wenn man als Konstrukteur eine strukturelle Komponente in einem AM-Verfahren bauen möchte scheitert man meist schon an zuverlässigen Materialkennwerten
Eigentlich auch nicht. Für die Konstruktionswerkstoffe gibt es genauso Materialkennwerte wie für Alles andere auch. Ist ja nur verdüstes Pulver. Oft liegen die halt im Bereich des dazugehörigen Gusswerkstoffs. Das einzige was man dann noch wissen muss sind die Variablen der Maschine. Es gibt natürlich je nach Verfahren unterschiedliche Kennwerte in x,y,z. Bei gesinterten Teilen aber auch nicht mehr zwingend. Untersuchungen beim Fraunhofer haben sogar gezeigt dass lasergesinterte und lasergeschmolzene Bauteile viel besser zu simulieren sind, weil das Gefüge viel homogener weil eben gesteuerter ist. Also Abweichung von Simulation zu Realität ist kleiner.
Wichtig bei der Konstruktion von AM-Bauteilen ist halt, dass der Konstrukteur genau weiß was er da tut. Du musst da halt ne Art Einmannarmee sein. Die Dfam (Design for Additive Manufacturing)-Richtlinien stecken vergleichsweise noch in den Kinderschuhen. Und viele haben einfach noch nicht die Fähigkeit die Potenziale zu schöpfen. Das sieht man immer wieder an Konstruktionen, die dann additiv gefertigt werden und bei denen man auf den ersten Blick sieht, dass das Jemand designed hat, der aus der CNC Ecke oder so kommt. Wenn ich einem Konstrukteur der seit 20 Jahren Gussteile macht sowas nun zeige kommt halt das altbekannte "Das haben wir noch nie so gemacht", oder das "Wir machen das seit 20 Jahren aber so"
Mit dem neuen Specialized S-Works Romin Evo Mirror bringen die Kalifornier ihren zweiten Rennrad-Sattel aus dem 3D-Drucker – der auch für MTB-Racer interessant sein könnte. Unsere Kollegen von Rennrad-News.de konnten den Romin Mirror bereits näher unter die Lupe nehmen.
