zeigt her eure selbstbauten - Teil 2

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Nee auf dem Metal X. Kann der X2 überhaupt auch (offiziell) Metall? Es ist in der Tat sehr zeit- und kostenaufwändig, das hätte ich so anfangs nicht erwartet.

Mein Bereich ist eigentlich auch nicht die Produktion, sondern die Erforschung von mesoskaligen (zwischen mikro und makro) Gitterstrukturen im Bereich additiver Fertigung. Daher entfällt konventionelle Fertigung für alles ausser Nachbearbeitung von funktionellen Flächen.
 

SKa-W

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Ich kann dir nicht sagen was das genau für ein Filament war, es gibt aber ein 17-4 das auf dem X2 zumindest druckbar ist. Das "Testteil" war nach dem Sintern aber dermasen verzogen, das sich die Sache nicht rentiert hat. Läuft auch extram langsam und ist für den X2 nicht gerade schonend.

Ich bin im Protoypenbau, da gehts hauptsächlich ums können und machen, mit der Produktion hab ich nicht viel am Hut. :lol:
 
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Das ist echt langsam, ja. Die Kurbel mit Dreiecksinfill hat fast 2 Tage Druckzeit gebraucht, fast 2 Tage waschen (in zwei Segmenten) und mehr als einen Tag Sintern. Mit dem Gitter, das ich eigentlich bräuchte, wären es 5 Tage Druckzeit :heul: Wie gut, dass der Drucker das eh nicht kann :lol:

Was wars denn für ein Teil/Form? Wars auch "Design for AM"-gerecht entworfen?
 

write-only

Chef, der Mann kann nicht lesen!
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Ich arbeite ab nächster Woche unter anderem daran, das Filament wegen sehr restriktiven Einstellungen seitens Markforged auch mit anderen Druckern wie bspw. Prusa i3 verwenden zu können
Sagst Bescheid wenn du rausgefunden hast wie ich das Zeug in meinem Ender 3 drucken und dann im Pizzaofen backen kann, ja? :lol:
 
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Wenn das klappt drucke ich sofort ein Auto plus Bike :lol: (Nicht weitersagen, aber ein paar Sachen sind in Planung... Pssst ;)) Bald kommt mein eigener Drucker auch endlich an, dann gehts richtig rund :love:
 

Bergaufbremser

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Für „zu Hause“ ist auch etwas übertrieben. Man braucht neben dem passenden Drucker einen Sinterhofen und einen Teilewäscher.
Preise dazu kenne ich zwar nicht, aber alles 3 zusammen von Markforged wiegt z.B. schon mal so um die 550 kg.
Da wird es zu Hause schon eng, bei den meisten zumindest.

Ok dann bin ich beruhigt. Ich dachte schon das ich was verpasst habe. Was ja durchaus sein könnte, da meine Neigung eher zu alten Maschinen hin geht und nicht zu CNC und Drucker.

ihr kennt wohl @Bergaufbremsers Bastelbude, Maschinenpark und Bastlertrieb nicht :lol:


:lol: Ja meine Bastelbude ist etwas eskaliert das gebe ich zu. Daführ fahre ich seit x Jahren die selben beiden Bikes und diese noch dazu mit der immergleichen Ausstattung.

@Guts

Du hast vollkommen Recht. Sowas übersteigt meine Kriegskasse bei weitem! Selbst die Budget-Variante ist da zu teuer.

Was bedeutet waschen in Zusammenhang mit dem Drucken?
 
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SKa-W

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Das ist echt langsam, ja. Die Kurbel mit Dreiecksinfill hat fast 2 Tage Druckzeit gebraucht, fast 2 Tage waschen (in zwei Segmenten) und mehr als einen Tag Sintern. Mit dem Gitter, das ich eigentlich bräuchte, wären es 5 Tage Druckzeit :heul: Wie gut, dass der Drucker das eh nicht kann :lol:

Was wars denn für ein Teil/Form? Wars auch "Design for AM"-gerecht entworfen?

Es ging da weniger um die Designmöglichkeiten. Wir fertigen immer wieder Einzelteile/Kleinserien als Luftfahrtbauteile, da sind die funktionalen Schnittstellen immer gleich, es ändert sich lediglich die hinterschnittigen Flächen im Inneren. Da diese aber nur rein zur Gewichtsersparnis sind, würden die gedruckt völlig ausreichen. Bisher werden die Teile immer recht aufwendig aus dem vollen gedreht und die Hinterschnitte Simultan gefräst. Unser Versuch war es sozusagen "Rohteile" zu drucken die wir nurnoch an den funktionalen Schnittstellen nacharbeiten und wenns funktioniert, ob es sich dann rentiert.


Die Teile hats nach dem Sintern aber so verworfen und verzogen das wir soviel Aufmaß bräuchten und trotzdem alles nachfräsen müssten. Die reine Zerspanung des gedruckten Materials geht aber wunderbar, ich bin überrascht wie gut das danach auch gehalten hat und wie homogen das Material ist.
 
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Gerade der Luftfahrtsektor arbeitet doch schon mit Druckern im Laseraufschmelzverfahren. Warum sollte man da den Umweg über Drucker, Wäscher und Sinterofen gehen?
 

seblubb

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Gerade der Luftfahrtsektor arbeitet doch schon mit Druckern im Laseraufschmelzverfahren. Warum sollte man da den Umweg über Drucker, Wäscher und Sinterofen gehen?
Für SLM Verfahren benötigst du in der Regel Schutzatmosphäre (Argon, Stickstoff), mehr Infrastruktur, höhere HSE Auflagen, du hast das Pulverhandling (bei Titan und Alu nicht ganz ohne) und die Filamentdrucker stellst du wirklich -überspitzt ausgedrückt- neben die Kaffeemaschine

Edit: Invest ist nochmal eine andere Hausnummer
 
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↑ Dies. Wie gesagt, das Markforged-System kostet etwa 100k€, eine DMLS-Maschine geht bei 500k€ los und wie seblubb schrieb, ist der Aufwand zum Erlernen und Bedienen ein ganz anderer. Markforged hat es so aufgebaut, dass so gut wie jeder Laie ohne Ahnung die Maschine bedienen kann und recht einfach in einen Raum ohne (all zu) spezielle Schutzmaßnahmen gestellt werden kann. Das erleichtert den Einstieg für viele Bereiche/Firmen enorm. DMLS-Maschinen und Konsorten (EBM, DED) sind allerdings in sehr vielen Aspekten wesentlich leistungsfähiger. btw, Schutzgas wird bei FDM auch beim Sintervorgang benötigt.
 
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Ich hatte mir die Daten des Markforged System kurz angesehen und war etwas erschrocken über die Voraussetzungen, wie z.B. Schutzatmosphäre, Abluftkanal.
Dazu kommt ja noch, dass man die konventionellen Maschinen für die Nachbearbeitung auch noch benötigt.
Unterm Strich sieht es für mich auf den ersten Blick so aus, dass es sich hier beim FDM um ein Verfahren mit langer Durchlaufzeit und erhöhter Anzahl von Fehlermöglichkeiten handelt.
 

Bergaufbremser

Coke bei 37 Grad
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Ein Freund von mir arbeitete bei Pilatus Aircraft als NC Programierer. Er meinte mal vor ein paar Jahren, dass die gedruckten Teile noch nicht die nötigen Festigkeit hätten. Daher werde nach wie vor gefräst und danach z.b. verschraubt wenn es ein Bauteil ist welches innen hohl ist. Er meinte damals auch, dass aber diese Technick den Flugzeugbau schon stark verändern wird da Teile nun viel Leichter gebaut werden können sobald das Gedruckte stabil genug sei.

Stimmt das so nicht mehr?
 
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Schaltungeinstelldingens...

schaltung1.jpg


schaltung2.jpg
 
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Ein Freund von mir arbeitete bei Pilatus Aircraft als NC Programierer. Er meinte mal vor ein paar Jahren, dass die gedruckten Teile noch nicht die nötigen Festigkeit hätten. Daher werde nach wie vor gefräst und danach z.b. verschraubt wenn es ein Bauteil ist welches innen hohl ist. Er meinte damals auch, dass aber diese Technick den Flugzeugbau schon stark verändern wird da Teile nun viel Leichter gebaut werden können sobald das Gedruckte stabil genug sei.

Stimmt das so nicht mehr?
Jein, es gibt Unterschiede zum Vollmaterial je nach Herstellungsmethode. Beim FDM-Verfahren besteht eine höhere Gefahr von schlechter Schichtadhäsion während des Druckens, was sich natürlich im fertigen Teil bemerkbar macht. Auch die Linienbreite des extrudierten Materials ist relevant. Wenn bspw. eine Wandstärke von 1mm mit einer Linienbreite von 0.3mm gedruckt werden soll, entstehen unerwünschte Spalte. Bei pulverbettbasierten Methoden hat man ähnliche Probleme, wobei der Komplexitätsgrad noch mal höher ist. Die letzten Jahre wurde natürlich ein gewisser Fortschritt erreicht, aber Plug and Play ist es noch lange nicht. Das Teil muss nach den "Design for additive manufacturing"-Prinzipien entworfen worden sein. Man kann in den seltensten Fällen ein existierendes Stück, das mit konventioneller Fertigung im Sinn entworfen wurde, einfach übernehmen. Und wenn man es doch tun möchte, verspielt man generell den Vorteil von additiver Fertigung, nämlich die größere Gestaltungsfreiheit.
 

SKa-W

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Gerade der Luftfahrtsektor arbeitet doch schon mit Druckern im Laseraufschmelzverfahren. Warum sollte man da den Umweg über Drucker, Wäscher und Sinterofen gehen?

Ich hab verschiedene Angebote von mehreren Herstellern und Verfahren hier liegen, da geht's ab 700.000€ reine Anlagenkosten los. Mit Material, Aufbereitung, Schulungen, Zertifizierungen etc. bist du schnell mal bei 1,5 Million bis alles läuft. Dazu muss aber dann die Entwicklung/Konstruktion soweit geschult werden, das sie auch für das verfahren entsprechend designen können, sonst bringt das alles nichts. Der Plan ist zumindest soweit das wir in 5-7 Jahren eine Anlage für den Prototypenbau in Betrieb nehmen :lol:

Ein Freund von mir arbeitete bei Pilatus Aircraft als NC Programierer. Er meinte mal vor ein paar Jahren, dass die gedruckten Teile noch nicht die nötigen Festigkeit hätten. Daher werde nach wie vor gefräst und danach z.b. verschraubt wenn es ein Bauteil ist welches innen hohl ist. Er meinte damals auch, dass aber diese Technick den Flugzeugbau schon stark verändern wird da Teile nun viel Leichter gebaut werden können sobald das Gedruckte stabil genug sei.

Stimmt das so nicht mehr?

Bei uns in der Region ist Audi ziemlicher Vorreiter, was das Thema angeht. Die haben eine riesige Abteilung aufgebaut und fertigen relativ viel für Prototypen und Sonderbetriebsmittel im SLM Verfahren. Audi hat nach eigener Aussage aber immernoch kein "3D gedrucktes" Bauteil in den Serienfahrzeugen verbaut, da der Fertigungsprozess noch nicht so stabil läuft das die Qualität passt.
 
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Dazu muss aber dann die Entwicklung/Konstruktion soweit geschult werden, das sie auch für das verfahren entsprechend designen können, sonst bringt das alles nichts. Der Plan ist zumindest soweit das wir in 5-7 Jahren eine
Das muss man aber immer. Das Wissen, wie man z.B. so eine 5-Achs Maschine für die Herstellung neuer Konstruktionsdetails, welche früher nur sehr schwer herzustellen waren, nutzen kann, muss ja auch erst mal vermittelt werden.
 

SKa-W

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Das muss man aber immer. Das Wissen, wie man z.B. so eine 5-Achs Maschine für die Herstellung neuer Konstruktionsdetails, welche früher nur sehr schwer herzustellen waren, nutzen kann, muss ja auch erst mal vermittelt werden.

Das ist prinzipiell zwar richtig, in der Realität aber leider absolutes Wunschdenken. 80% Meiner Firma besteht aus Entwicklung und Konstruktion, ein Großteil der (vorallem studierten) Leute in den entsprechenden Abteilungen kennen Dreh/-Fräsmaschinen etc. vll. noch aus der Vorlesung in der Uni, das wars dann. In der Realität läufts meistens dann doch eher so das erstmal wild designed und konstruiert wird und wenn das Teil dann in die Fertigung geht, soll sich derjenige dort Gedanken machen wie er das fertigen kann. Da gibts Leute bei uns die nach 15 Jahren Firmenzugehörigkeit zum ersten mal davon erfahren, das wir einen eigenen Prototypenbau unterhalten :lol:

Gibt natürlich auch andere Firmen da klappt das besser, z.B. im Werkzeug- und Formenbau, da ist die Konstruktion aber auch wesentlich einheitlicher.
 

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@SKa-W

Das ist genau jenes Lied welches der Kollege über Pilatus singt. Er ist Werkzeugmacher mit Meisterprüfung. Hat sich dann zum NC Programiere umschulen lassen und arbeitet seit einigen Jahren somit am PC. Bis vor zwei Jahren bei Pilatus heute bei Gressel.

Bei Pilatus war er quasi das Bindeglied von Fertigung und Planung. Die in der Werkstatt waren extrem froh das es ihn gab. Denn er wusste was möglich ist auf 5 Achsen CNC und was nicht. Sie hatten bei ihm auch einen der die selbe Sprache spricht und selber jahrelang CNC Fräsen bestückt hat. Es gab x Teile für den PC-24 welche bei ihm "gescheitertet" sind da es nicht möglich war sie zu bauen. Selber kenne ich das von den ganzen Entwurf-Architekten. Die sind dann immer mit irgendwelchen super Details zu mir gekommen und ich musste denen erklären das z.B. der Spengler das so nicht bauen kann. :lol: Ich möchte ja nicht entwerfen. Hut ab davor. Denn ich kann es nicht. Aber teilweise fragte ich mich schon was die Herren und Damen sich gedacht haben.
 
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Ich bin ja einer aus dem Lager der Entwerfenden.
Mein Eindruck ist, dass es oft schlicht ein Kommunikationsproblem zwischen den Beteiligten gibt und in großen Firmen zwischen ganzen Abteilungen und Standorten.
Es hat mich dabei aber auch immer erstaunt, wenn ich gezielt nach Maschinenparametern gefragt habe, wie oft da erst nachgeforscht werden musste, sprich die offiziellen Ansprechpartner der Fertigung selber blank waren.


Anekdote:
Habe z.B. mal an einer Leichtbau Hochgeschwindigkeits Starrbettfräsmaschine mit längsverfahrbarem Ständer mitgearbeitet. Der Arm musste wegen der großen Ausladung mit einer Krümmung gefertigt werden, um das Gewicht des Bearbeitungskopfes zu kompensieren. Da haben die Ansprechpartner erst mal behauptet das kann man nicht herstellen. Am Schluss konnten wir es sogar innerhalb der auftraggebenden Firma fertigen.
 
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Jaaa, der Schlingentrainer is für mein Cardio Training...
IRENA Programm läuft demnächst aus und kann dann auch zu Hause was machen.
Weibchen ist nur mäßig begeistert 😆
Zu unbequem und zu anstrengend😂🤣
Werden dann vielleicht noch einige Modifikationen erfolgen. Plüsch kommt mir da nicht dran. Fürs Standard Training reichts erstmal 😁
 
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