Die finnische Firma Pole Bicycles war in den letzten Monaten in aller Munde: Bekannt geworden sind die Finnen bisher vor allem durch ihre Evolink-Modelle, die mit einer extrem langen Geometrie und steilem Sitz- und flachem Lenkwinkel aus der Masse hervorzustechen wussten. Nach dem öffentlichkeitswirksamen Einstampfen ihres Carbon-Projekts kommt nun das Pole Machine: Ein 29″ Super-Enduro mit einem absolut ungewöhnlichen, aus dem Vollen gefrästen Aluminium-Rahmen. Natürlich verfügt es über die Pole-typische Geometrie und weist einige neue Features und Verbesserungen auf. Der Rahmen kann ab sofort vorbestellt werden – wir haben erste Infos.

Diese Aluminium-Legierung soll laut Pole bis zu 1,7 mal fester als das oft verwendete 6061 Aluminium sein
# Diese Aluminium-Legierung soll laut Pole bis zu 1,7 mal fester als das oft verwendete 6061 Aluminium sein - das soll einen extrem leichten und dennoch stabilen Rahmen ergeben.

Pole Machine – Kurz & Knapp

  • Komplett gefräster Rahmen aus 7075 T6 Aluminium
  • 29″ Laufräder
  • Federweg: 180 mm vorne | 160 mm hinten
  • Pole-typische Geometrie: lang & flach
  • Asymmetrische Dämpferaufnahme
  • Externe Kabelführung (Stealth-Stütze möglich)
  • Platz für 3 Flaschenhalter
  • Minimale Überstandshöhe
  • Reifenfreiheit bis 3,0″
  • Aktuell nur im Raw-Look
  • 100 % Made in Finnland
  • Rahmengewicht: 3,2 kg (Herstellerangabe, M, ohne Dämpfer)

Preise: Rahmenset: 3.450 € (UVP) | Komplettbike: 6.950 € (UVP)

Pole Bicycles ist eine kleine Firma aus dem im hohen Norden gelegenen Finnland. Doch trotz der dezentralen Lage und geringen Größe schlägt das Unternehmen große Wellen in der Mountainbike-Branche. Schuld daran ist Poles absolutes Bekenntnis zu Bikes mit Geometrien, die man nur als extrem bezeichnen kann – in anderen Worten: lang und flach! Doch auch sonst nehmen die Finnen kein Blatt vor den Mund und sprechen sich offen gegen viele in der Industrie weitgehend verbreiteten Vorgehensweisen aus, wie zum Beispiel die Verwendung von Carbon, Fertigung in Fernost oder die mehr oder weniger gleichbleibenden Fertigungsmethoden.

Mit dem nun erschienen Pole Machine unterstreichen sie diese Haltung nochmals dick mit Edding: Hauptrahmen und Hinterbau bestehen jeweils aus drei Teilen, die komplett aus hochfesten 7075 T6-Aluminiumblöcken gefräst werden. Wie lange die Bearbeitung dauert? Dazu hält Pole sich bedeckt, gibt jedoch an, Anfang 2018 an einem geheimen Standort in Finnland mit der Massenproduktion starten zu können. Anschließend werden die Einzelteile in Jyväskylä zusammengeklebt und im Pole-Werk selbst kontrolliert. Als Gründe für die mehr als ungewöhnliche Fertigungsmethode gibt Pole an, dass es ihnen damit zum einen möglich ist, die Wandstärke der Einzelteile genau zu kontrollieren, während Hydroforming-Prozesse lediglich mit Richtwerten arbeiten. Zum anderen finden sie die Arbeit mit Aluminium schneller, sauberer und vor allem menschlicher als die mit Carbon. Außerdem könnten sie die genauen Steifigkeiten des Rahmens an allen Stellen berechnen, wohingegen man bei Carbon mit Überschlagsrechnungen und Annahmen arbeiten würde.

Das neue Pole Machine wird komplett aus 7075 T6 Alu-Blöcken gefräst
# Das neue Pole Machine wird komplett aus 7075 T6 Alu-Blöcken gefräst - Hauptrahmen und Hinterbau bestehen aus jeweils drei Einzelteilen, die anschließend miteinander verklebt werden

Das Pole Machine rollt, wie auch einige Versionen des Vorgänger Evolink schon, auf großen 29″ Laufrädern, verfügt mit 160 mm am Heck und 180 mm an der Front, aber über mehr Federweg. Die Geometrie besteht wie bei Pole üblich aus einem langen Reach von bis zu 535 mm, flachen 63,9° Lenkwinkel, steilen 78° Sitzwinkel und ein um 20 mm abgesenktes Tretlager. Im Vergleich zum Pole Evolink soll das Machine zudem leichter, stabiler und schneller sein – Begriffe, für die die Marketingabteilungen vieler Fahrrad-Hersteller wohl bereits ein Tastatur-Kürzel einprogrammiert haben. Laut Pole treffen die Aussagen für das Machine jedoch definitiv zu – außerdem soll es sich trotz der extremen Geometrie und des massiven Federwegs noch leichter fahren lassen als der Vorgänger. Das Rad wurde ebenfalls von Pole-Chefdesigner Leo Kokkonen (dem Entwickler des Huck Norris-Reifeninserts) entworfen, der von der Kinematik bis zum Herstellungsprozess alles in Eigenregie durchentwickelt hat.

Pole Machine Beadrock
# Pole Machine Beadrock
Pole Machine on a tight turn
# Pole Machine on a tight turn
Pole Machine wooden cave
# Pole Machine wooden cave

Innenverlegte Züge sind zwar schön, können jedoch echte Kopfschmerzen bereiten, wenn es ums Erneuern der Leitungen geht. Deshalb werden alle Züge am Pole Machine außen verlegt, verlaufen allerdings in unauffälligen Einkerbungen im Rahmen. Einzige Ausnahme ist das Kabel der Vario-Sattelstütze, das unten im Sitzrohr verschwindet. Um längere Variostützen unter zubekommen, setzen Pole zudem auf ein asymmetrisches Rahmen-Design – der Dämpfer sitzt also nicht mittig und ist von einer Seite offen zugänglich. Der Hinterbau lässt Platz für 3,0″ breite Reifen, die bei dem gedachten Einsatzzweck des Super-Enduros jedoch eher nicht verbaut werden. Stattdessen bedeutet es, dass man sich wohl keine Sorgen um ein vom Schlamm blockiertes Hinterrad machen muss. Wer auf seinen Ausfahrten oft sehr durstig wird, kann bis zu drei Trinkflaschen am Rahmen unterbringen und deshalb möglicherweise auf einen Rucksack verzichten.

Die Massenproduktion des Pole Machine soll zwar erst Anfang 2018 anlaufen, am heutigen “Black Friday” wird allerdings eine Vorbestellungs-Kampagne starten. Die Rahmen werden zunächst lediglich in Raw-Optik ausgeliefert, also ohne Lack, was dank der gleichmäßigen CNC-Oberfläche problemlos möglich und schick sein soll.

MACHINE-BASE-NATO-WINDMILL
# MACHINE-BASE-NATO-WINDMILL

Technische Spezifikationen

Geometrie

Geometrie bitte ausklappen!

Pole Machine Geometrie
# Pole Machine Geometrie

Pole Machine Geometrie
# Pole Machine Geometrie

Ausstattung

Ausstattung bitte ausklappen!

Pole Machine Ausstattung
# Pole Machine Ausstattung

Video: Mit dem Pole Machine in Finale Ligure

Meinung @MTB-News.de

Pole weiß zu polarisieren – nicht nur durch die Geometrie, sondern auch durch eine ungewöhnliche Fertigungsmethode. Es gab in der Vergangenheit schon Versuche, ganze Fahrradrahmen CNC-fräsen, 3D drucken oder gießen zu lassen – Pole bringen jedoch mittlerweile einiges an Erfahrung mit sich und haben eine solide Fangemeinde. Es spricht also nichts dagegen, dass das Pole Machine zur Erfolgsgeschichte werden könnte. Pole selber scheinen zuversichtlich zu sein, denn sie planen nach eigener Aussage bereits ein 200 mm Downhill-Bike, das Isak Leivsson im Weltcup pilotieren soll, ein 140 mm Trailbike und ein E-Bike – alles auf derselben Basis wie das Machine.

Was ist eure Meinung zum Pole Machine? Seid ihr schonmal so ein langes Rad gefahren?


Weitere Informationen

Website: www.polebicycles.com
Text & Redaktion: Gregor Sinn | MTB-News.de
Bilder: Pole Bicycles

  1. benutzerbild

    Aalex

    dabei seit 06/2007

    Tyrolens
    Also so ganz klar ist mir dieses Vorgehen noch immer nicht.

    Als einzigen Vorteil kann ich noch die niedrigen Fixkosten (keine Formen, keine Mindestabnahmemenge usw) sehen.
    das bearbeitungszentrum gibt es umsonst? ;-)

    es sei denn sie lassen fertigen.

    Solche Bearbeitungszentren müssen ausgelastet werden. jede stunde, in der das Ding steht kostet es opportunitätskosten.
    SKa-W
    1
    Helfen würde da nur eine Echzeit NC-Code Simulation ala Vericut oder Eureka, die kosten aber Richtig Asche und nehmen nochmal sehr viel Zeit in Anspruch.
    Natürlich gibts heutzutage CAM-Programme wie Hypermill und Tebis, aber auch die Spucken nicht auf Knopfdruck ein perfektes Programm aus, das sofort läuft. Ich hab mich dieses Jahr auf der EMO mit einem Vetriebler von Openmind (Hypermill) über den ausgestellten (aus dem vollen gefrästen) Motocross Helm von Dayshin unterhalten, der meinte das der Programmierer knapp 200h programmiert hat, bis endgültig alles gelaufen ist.



    2
    Das mit dem parametrisieren ist alles ein ganz nettes Wunschdenken. Funktioniert in der Praxis auch im gewissen Rahmen, allerdings nicht mehr bei einem komplexen Fahrradrahmen. Sobald du mit Freiformflächen, variierenden Wandstärken etc. konstruierst, kannst du dir deine Abhängigkeiten alle in die Haare schmieren. Wenn du da einen Parameter veränderst, wirft es dir alles andere über den Haufen und du bist tagelang damit beschäftigt alle deine Abhängigkeiten neu zu setzten und Baugruppenzusammenhänge wieder herzustellen, ganz davon abgesehen alle CAM Programme neu durchzurechnen.



    3
    Woher nimmst du denn diese Werte? Nur mal zum Vergleich, ein 12t Spritzgusswerkzeug für die Frontstoßstange des Skoda Octavia kostet komplett entwickelt, konstruiert, gefertigt und 3 mal abgemustert ca. 150-160k Euro, gefertigt in einem deutschen Betrieb. Das Werkzeug für den Standfuß eines hochwertigen Bürostuhls bekommst du komplett einbaufertig für ca. 60k€ in China, da ist dann allerdings die Qualität wesentlich schlechter.
    1)

    hypermill und tebis kenne ich nicht, nur die lösungen von dassault, weil ich die umsonst nutzen kann und der kram ist schon recht ordentlich leistungsfähig. Ich hab für die Programmierung eines Turboladerschaufelrads so grob 5 Std gebraucht. Das vorgeschlagene NC Programm war schon recht brauchbar. Wir haben allerdings auch eine eigens entwickelte Lösung für die NC Simulation, da die Zweiwinkellösung des Öfteren Ärger bereitet hat. Wir nutzen zB. eine Hermle B300

    2)

    ich würde auch eher Dinge wie Steuerrohrwinkel und Sitzwinkel parametrisieren. Das halte ich durchaus für möglich. wir sitzen gerade an etwas Ähnlichem in catia v6. Ein Tonmodell, prinzipiell nur Freiformflächen und die bilden wir gerade mit möglichst wenigen einfachen Geometrien nach. Nicht einfach, aber es geht. Hintergrund ist: Das soll wenn es fertig ist mit relativ wenigen Schritten auf den Mensch anpassbar sein und als neues Adapterbauteil einfach in die Digitale Referenz geupdated und anschließend addtiv gefertigt werden.

    3) u.A. Cannondale, was die für ihre Hollowgram Form gelöhnt haben. Da kenn' ich den Preis genau.
    Du darfst ggf. nicht Preise, die irgendeine Autobude bezahlt mit Preisen vergleichen, die so ein Fahrrad Typ bezahlt. Ich hab noch das ein oder andere Unternehmen kennen gelernt, die von den Konditionen die VAG bekommt nur träumen.


    zum Fertigen ob nun 3 Achs, oder 5 Achs. Prinzipiell wurscht, aber ich könnte mir vorstellen, dass es bei ein paar Geometrien mit einem schwenkbaren Tisch einfach flotter geht. Ich bin aber auch kein Zerspaner.
  2. benutzerbild

    Tyrolens

    dabei seit 03/2003

    Ist sicher in Aufrag gegeben und wenn du einen Rahmen bestellst, musst du 6 Monate warten, bis die Maschine mal ein paar freie Stunden hat. :D
  3. Anzeige

  4. benutzerbild

    Kompostman

    dabei seit 12/2006

    Ich bin mal sehr gespannt was die ersten Praxistests sagen. Wenn ich sehe was für Geometrien ich vor 5=10 Jahren gefahren bin und wo ich mich heute wohl fühle.
    Beim Motorrad-Endurofahren finde ich gerade den Platz auf dem Bock angenehm, den man hat um die Räder bzw. Pegs zu belasten. Vielleicht ist es zu extrem, aber nicht unlogisch für mich Und: vom Motorrad ist das ja gar nicht mehr zu weit entfernt was die Geo angeht.
    Meinen Fahrstil musste ich schon bei 29 anpassen und das hat mich aus heutiger Sicht eher weiter entwickelt als zurückgeworfen.
  5. benutzerbild

    SKa-W

    dabei seit 09/2005

    Da ich an meinem freien Tag endlich mal Zeit gefunden habe, kann ich da auf ein paar Sachen antworten.
    Immerhin scheint sich das ganze ja doch zu einer fachlich Interessanten Diskussionen auf einem (für IBC ungewöhnlichen) seriösen Niveau zu entwickeln ;)

    Aalex
    das bearbeitungszentrum gibt es umsonst? ;-)

    es sei denn sie lassen fertigen.

    Solche Bearbeitungszentren müssen ausgelastet werden. jede stunde, in der das Ding steht kostet es opportunitätskosten.
    Ich würde meine Hand dafür ins Feuer legen, das Pole ganz normal mit einem Lohnfertiger zusammenarbeitet, der jetzt auch die Rahmen fertigt. Daher auch der "geheime" Standort irgendwo in Finnland ;) Ich weiß nicht ob Pole bisher ihre Rahmen selbst gefertigt haben oder auswärts, aber der finanzielle Aufwand eine komplette Fertigung aufzubauen, nur um ein paar Hundert Rahmen (wenn überhaupt) selbst zu fräsen rentiert sich bei weitem nicht. Die von dir erwähnte C42U dynamic (als Beispiel) kostet allein schonmal ca. 400k€. Eine vernünftige 3-Achs Maschine mit 1000mm Verfahrweg in X gibts ab 150k€. Dazu kannst du dann aber noch mind. 100-150k€ für Werkzeug, Aufnahmen, Spannmittel (Schraubstock, Vorrichtungen), Werkzeugeinstellgerät, Schrumpfgerät, Messwerkzeug, CAD/CAM System mit Postprozessoren, Kompressor, Wartung, Schulungen etc. rechnen. Sowas wird zwar ab der 2. Maschine billiger, mit der gesamtn Anlaufzeit, bis die Produktion vernünftig läuft, wäre der finanzielle Aufwand viel zu groß um da ein paar Rahmen zu fräsen.
    Lohnfertiger sind da die einfachste Option. Konstruktion fertigstellen, Anfragen rausschicken und der mit dem besten Preis-/Leistungs-/Lieferzeitverhältnis kriegt dann den Auftrag. So können die dann auch mit vernünftigen Kosten kalkulieren.

    Aalex
    1)

    hypermill und tebis kenne ich nicht, nur die lösungen von dassault, weil ich die umsonst nutzen kann und der kram ist schon recht ordentlich leistungsfähig. Ich hab für die Programmierung eines Turboladerschaufelrads so grob 5 Std gebraucht. Das vorgeschlagene NC Programm war schon recht brauchbar. Wir haben allerdings auch eine eigens entwickelte Lösung für die NC Simulation, da die Zweiwinkellösung des Öfteren Ärger bereitet hat. Wir nutzen zB. eine Hermle B300
    Hypermill ist von OpenMind und aktuell der Vorreiter in 5-Achs Simultan und Simulation, bekannt durch den gefrästen Motocross Helm von Dayshin oder zurzeit das Basketballnetz von Grob Werkzeugmaschinen aus Mindelheim.
    Tebis ist eines der ersten und mitunter größten CAM Systeme am Markt, da es wahnsinnig anwenderfreundlich und Werkstattorientiert ist und du durch das integrierte CAD nahezu alle Verfahrbewegungen erstellen kannst, die du möchtest.

    Grundlegender Unterschied zwischen den beiden Programmen liegt darin, das Programme wie Tebis und z.b. VISI CAD/CAM (mit dem ich vorher 7 Jahre lang gearbeitet habe) eher mit Volumenmodellen arbeiten und in sich ein geschlossenes System ist. Dir werden vom System her sehr viele Möglichkeiten vorgegeben, die im nachfolgenden Prozess problemlos integriert werden können, wie z.b. erstellte Werkzeuge, Spannvorrichtungen, Bibliotheken, etc. In solchen Programmen kommst du auch gut ohne großartige CAD Kenntnisse zurecht.

    Dagegen sind Programme wie Hypermill, SolidCam, Topsolid (mit dem ich aktuell arbeite) alle eher solidbasierend. Du kannst natürlich auch mit einem reinen Volumenmodell arbeiten, die stärken spielst du aber erst aus, wenn du Bauteile über skizzen ableitest und entsprechende Projekte zu den Bibliotheken referenzierst. Dort hast du dann auch die Möglichkeit Abhängigkeiten und Parameter am Bauteil zu setzen, die durchgehend durch alle Prozesse zueinander referenziert sind. Da funktioniert dann auch das, was du theoretisch gerne hättest. Nachteil ist allerdings der, das ich, um überhaupt mit dem Programm arbeiten zu können, sehr viel vorbereiten muss. Sprich ich muss alle Werkzeuge, Aufnahmen, Halter, Schraubstöcke, Maschinenmodelle etc. als 3D Daten importieren oder durch Skizzen darstellen, aufbereiten, Koordinatensysteme und Abhängigkeiten setzen. Daraus ergibt sich aber wieder die Möglichkeit wesentlich freier im ganzen System zu arbeiten.
    Grundsätzlich hat jedes Programm seine Vor- und Nachteile. Wo viel nur mit fertigen 3D Modellen gearbeitet wird (im Werkzeugbau z.B.) verwendet man eher volumenmodellbasierte Programme, im gängigen Maschinenbau oder in der Serienfertigung sinds dann die Solidvarianten. Da ist die Programmierung manchmal zwar minimal aufwändiger, dafür kann eine Bauteil- oder Programmänderung wesentlich einfach auf die Nachfolgende Prozesskette umgesetzt werden.
    Ich arbeite aktuell parallel mit Mastercam (volumenmodellbasiert) und Topsolid gleichzeitig, da in meiner jetzigen Firma seit 10 Jahren mit Mastercam programmiert wird. Seit 6 Monaten haben wir ein 10-Achsen Drehfräszentrum mit Haupt- und Gegenspindel, Revolver und Fräskopf das ich mitprogrammiere und bediene. Da hat Mastercam Probleme, da du in der Maschine viel mehr Bewegungen steuern musst, als nur deine reine Fräsbahn. Sämtliche Verfahr- und Achsbewegungen müssen im CAM definiert und synchronisiert werden, sowas bieten aktuell nur eine handvoll Anbieter an da du jede Maschinenachse über einen Baugruppenmechanismus definieren musst.

    Langer Rede kurzer Sinn, ich kenne Dassault als Hersteller und Vertrieb von Catia, hab damit selbst aber nie wirklich gearbeitet. Ich wüsste jetzt zumindest auch nicht welches CAM Dassault selbst anbietet, da sich meines Wissens nach nur Programme wie Hypermill und SolidCAM in Catia implementieren lassen. Genauer informiert bin ich da aber nicht.
    Man muss prinzipiell aber auch sagen das ein Impeller bzw. Turboladerschaufelrad das überschätzteste Bauteil in der gesamten Branche ist. Keine langen Werkzeuge, keine wirklich tiefen Hinterschnitte, usw. Es wird ganz gern hergenommen für Produktvideos, weil sich schön alle 5 Achsen gleichzeitig bewegen, wirklich anspruchsvoll ist das aber nicht. Auf unserer Index G220 fertigen wir sowas auch in Serie, da programmiere ich dir ein Ø60mm Schaufelrad mit Haupt- und Gegenspindel, komplett absynchronisiert in 1,5h.
    Wir fertigen unter anderem auch Kameragehäuse für die Laser- und Optikindustrie, da hat unser längstes Programm 174 Werkzeuge, alleine die Ø3er Kugel gibts dann in 7 verschiedenen Längen. Da sitzt mein Kollege schonmal gut und gern 20-30h bis das komplette Programm steht. Sowas fertigen wir übrigens auf einer C22 mit 24-fach Palettenwechsler und Zusatzmagazin mit 374 Werkzeugen.

    Aalex
    2)
    ich würde auch eher Dinge wie Steuerrohrwinkel und Sitzwinkel parametrisieren. Das halte ich durchaus für möglich. wir sitzen gerade an etwas Ähnlichem in catia v6. Ein Tonmodell, prinzipiell nur Freiformflächen und die bilden wir gerade mit möglichst wenigen einfachen Geometrien nach. Nicht einfach, aber es geht. Hintergrund ist: Das soll wenn es fertig ist mit relativ wenigen Schritten auf den Mensch anpassbar sein und als neues Adapterbauteil einfach in die Digitale Referenz geupdated und anschließend addtiv gefertigt werden.
    Naja, da stellt sich dann die Frage, rechtfertigt der Aufwand den Nutzen? Wenn ich jetzt anfange, meine Konstruktion massiv einzuschränken nur um eine Variantenvielfalt anzubieten, warum bringe ich den Rahmen dann nicht gleich in 5 festen Versionen von Lenk- und Sitzwinkel? Kein Mensch wird sich den Rahmen mit 59° Lenkwinkel und 71° Sitzwinkel bestellen. Die Geometrievarianten die vom Kundenkreis gefordert werden lässt sich wahrscheinlich alles mit Steuersatzschalen und Geometrieverstellung im Rahmen abdecken, wozu dann der Aufwand.
    Ich verstehe grundsätzlich worauf du hinaus willst. Ich war letzte Woche Dienstag bei Hermle in Gosheim auf der Konstruktionsschulung für die Einlegematrizen unserer neuen C22 mit RS2 Roboterzelle. Da ich die Matrizen auch alle über ein parametrisiertes Familiendokument erstelle und daraus direkt die CAM Programme ableite hab ich mich mit dem Schulungsleiter/Konstrukteur von Hermle mal über die Möglichkeiten unterhalten. Der meinte auch zu mir, sowas funktioniert bei Geometrien, die aus dem 2D abgeleitet werden ganz gut, sobald du aber mit Freiformflächen am Volumenmodell arbeitest wirds sehr schwierig. Der Kompromiss, den du in der Konstrukion und am Produkt eingehst, ist schlussendlich wahrscheinlich viel größer als der Nutzen. Auch ist das durchrechnen und überprüfen des Nachfolgenden Prozesses ein riesengroßer Aufwand, der sich wohl nur mit Gold aufwiegen lässt.

    Interessanter wäre bei sowas dann nur, wenn ich einen Rahmen konstruiere, der überwiegend aus verschraubten und verstifteten 2D Geometrien besteht. So ne Idee hatte ich vor Jahren schonmal, da hats dann aber ein wenig an der Faulheit gescheitert.

    Aalex
    3) u.A. Cannondale, was die für ihre Hollowgram Form gelöhnt haben. Da kenn' ich den Preis genau.
    Du darfst ggf. nicht Preise, die irgendeine Autobude bezahlt mit Preisen vergleichen, die so ein Fahrrad Typ bezahlt. Ich hab noch das ein oder andere Unternehmen kennen gelernt, die von den Konditionen die VAG bekommt nur träumen.
    Die Frontstoßstange des Skoda wird mitunter von einem Spritzgusslohnfertiger aus Passau mit ca. 50 Mitarbeitern produziert. Die komplette Konstruktion und Fertigung wird von einer Formen- und Werkzeugbaufirma mit ca. 80 Mitarbeitern gefertigt. Da gibts keine VAG Großindustrieellenpreise, das ist ganz normale Lohnfertigung auf Dienstleister Niveau. Ich weiß den Preis daher, weil ich da dort ein halbes Jahr gearbeitet habe.
    Grundsätzlich kann ich dir die Form für einen Carbonrahmen für 8000€ fertigen, ich kann sie dir aber auch für 80000€ fertigen. Es kommt immer auf die Stückzahl, Material, Toleranzen, Carbon Herstellungsverfahren, etc. an. Es ist durchaus möglich das Cannondale da ein sehr aufwändiges Werkzeug benutzt, was ich an der Sache halt ziemlich kritisch sehe ist die Tatsache das du pauschal raushaust, so ein Werkzeug kostet gleich mal über 100k€, ohne irgendwelche aussagenden Informationen. Irgend ein Unwissender liest das, kann nicht differenziert interpretieren und behauptet dann 2 Seiten später, das er sowas aus fundierter Quelle weis. Klassisches IBC Verhalten halt.

    Aalex
    zum Fertigen ob nun 3 Achs, oder 5 Achs. Prinzipiell wurscht, aber ich könnte mir vorstellen, dass es bei ein paar Geometrien mit einem schwenkbaren Tisch einfach flotter geht. Ich bin aber auch kein Zerspaner.
    Ich vermute mal stark das du irgendwo aus der Technischer Produktdesigner/Konstrukteur/Ingenieur Ecke kommst. Das in der Konstruktion grundsätzlich ganz andere Vorstellungen von fertigungsrelevanten Dingen herrschen ist wohl kein Geheimnis. Ich habe bei meinem vorherigen Arbeitgeber ein halbes Jahr lang als Entwicklungskonstrukteur gearbeitet, da hatten wohl die wenigsten der 25 Konstrukteure jemals die Fertigungshalle von innen gesehen.
    Grundsätzlich hast du mit deiner Aussage aber schon recht. Ich kann jetzt natürlich hergehen und einen winzigen Vorbau auf einer C62 fräsen, rentabel und wirtschaftlich ist das ganze dann aber nicht. Gerade in der Lohnfertigung herrscht hinsichtlich Investitionen immernoch irgendwo der Grundsatz "Soviel wie nötig, sowenig wie möglich", da viele Zerspanungslohnfertiger noch aus der 2 Mann Garagenwerkstatt Zeit kommen und irgendwann dann doch größer geworden sind, als sie jemals geplant hatten. In dem Betrieb, in dem ich gelernt und 10 Jahre lang gearbeitet habe wurden grundsätzlich 3m lange Teile auf einer 1,20m Maschine gefräst oder eigentlich zu große Teile so auf die Maschine gespannt, das ich nur bei offener Maschinentür schwenken kann. Geht irgendwie auch, nervt auf Dauer aber gewaltig. Dem Meister/Chef/Fertigungsleiter war das aber egal, der musste es ja nicht machen. Einen Vorteil hatte das ganze dann doch, man lernt sprichwörtlich "aus Schei**e Geld zu machen" ;) Glücklicherweise hat sich das bei meinem jetzigen Arbeitgeber aber geändert.

    Um diesen rießen Beitrag jetzt abzuschließen muss ich natürlich sagen das ich hiermit niemanden zu Nahe treten will. Falls jemand besser informiert ist darf er mich gerne korrigieren. Mein Vorteil war wohl der das mich mein Beruf schon immer über die Werkbank hinaus interessiert hat, auch in Bereiche mit denen ich persönlich nichts zu tun hatte. Die Branche ist groß und die Möglichkeiten noch viel größer. Wenn man aber mal die ganzen Kommentare hier so mitliest dann sieht man erstmal wie wenige hier eigentlich eine realistische Vorstellung von der ganzen Branche haben.

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