Wirklich handgemacht? Besuch bei Votec „German Handmade Bikes“

Thomas

29. Dezember 2008

Ich bin unterwegs zu Votec im Sauerland – im verschneiten Wenden-Hünsborn bin ich mit Stefan Stark verabredet. Wir hatten uns vor einer Woche auf der NWD9 Premiere in Köln zufällig kennengelernt und ein Treffen ausgemacht. Stefan arbeitet bei Votec und ist dort für Konstruktion und Entwicklung neuer Votec Bikes zuständig.

Arndt Heyden hatte Anfang 2006 fast alles, was vom „alten“ Votec damals übrig war übernommen und ins Sauerland umgezogen, um dort neu zu beginnen. Erst im Sommer ist man vom benachbarten Freudenberg nach Wenden-Hünsborn umgezogen – die Räume in Freudenberg waren auf die Dauer einfach zu klein geworden. Jetzt hat man in den ehemaligen Räumen eines Fensterherstellers ausreichend Platz gefunden. Für Votec arbeiten mittlerweile 15 Mitarbeiter.

Votec in Wenden-Hünsborn

Ich bin sehr gespannt wie sehr handgemacht denn nun die „German Handmade Bikes“ sind. Votec hat ein großes Gebäude mit integriertem Showroom bezogen – dort angekommen geht es nach kurzer Begrüßung direkt weiter in die Produktion. Bei Votec beginnt der Fahrradbau mit einer Lieferung von Rohren. Der Rest wird komplett im Haus gemacht – Ausnahme sind nur einzelne CNC Frästeile, diese werden von Zulieferen aus der Nachbarschaft angefertigt.

Hier gehts los: das Votec Rohrlager

Kreissäge für die Rohre

Die Rohre werden mit einer Kreissäge auf die passende Länge gebracht und dann in Form gefräst. Durch das Fräsen entstehen die abgerundeten Aussparungen an Ober- und Unterrohr, die später mit Steuerrohr und Sitzrohr verbunden werden.

Hier wird gefräst

Man verwendet dafür ziemlich grosse und nicht mehr ganz taufrisch aussehende Maschinen – auf diesen sind Führungen für die einzelnen Arbeitsschritte angebracht, es muss also nichts umgebaut werden. Für jeden Arbeitsschritt hat man eine, teilweise mehrere Maschinen.

Hier siehst du Produktionsleiter Götz Liesengang, wie er für mich ein Teil Demo-fräst „Film mich aber bitte nicht, ich habe keine Arbeitskleidung an“ – passt schon

http://videos.mtb-news.de/videos/1/_/video/rohrefraesenflv.m4v: im IBC TV ansehen

Am anderen Ende der Halle liegt Ambra, Hündin von Schweißer Thomas Wegener auf einer Decke. Thomas schweißt hier bei Votec. „Komm näher, ich beiße nicht“ scherzt Thomas.

Nachdem die Rohre zugesägt und gefräst sind, werden diese in einer Lehre jeweils mit einem kleinen Schweißpunkt verbunden. Für die verschiedenen Bikes und Größen gibt es dabei viele verschiedene Lehren – ein ganzes Regal voll.

Lehre für den Rahmen

Nach dem Punkten der Rohre geht es weiter: im Bereich des Vorderrohres und des Tretlagers wird gebördelt – das überlappende Metall des Unterrohrs wird dabei flach auf das Steuerrohr geklopft, bevor es zusammengeschwießt wird. Das Gleiche macht Thomas dann auch an der Verbindung vom Unterrohr zum Sitzrohr.

Klingt kompliziert? Hier im Video siehst du was ich meine (das ganze dauert recht lange, einige Sequenzen sind daher schneller abgespielt):

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Danach wird geschweißt – wo gerade noch am Steuerrohr gebördelt wurde wird in zwei Arbeitsgängen übereinander geschweißt. „Das hält besser und sieht nachher auch besser aus“ erklärt Thomas – auf dem Video seht ihr den ersten Schweißgang – beim zweiten Gang wird dann noch mehr auf die Optik der Schweißnaht geachtet. Einen Rahmen zu Schweißen dauert rund eine Stunde.

Thomas beim Schweißen

Nach dem Schweißen sind die Rahmen relativ gerade. Damit sie richtig gerade werden kommen sie auf eine pneumatische Richtbank – dort eingespannt wird mit Schablonen und Lehren der Rahmen überprüft – wenn es irgendwo noch nicht genau passt wird es jetzt noch korrigiert – dafür sind große Hebel am Tisch angebracht. Das Metall kann jetzt noch geformt werden – nach der Wärmebehandlung, die danach erfolgt geht das nicht mehr. Jetzt geht es weiter zum Härten. Dafür werden die Rahmen erhitzt. Sobald sie wieder abgekühlt sind werden wieder auf dafür eingerichteten Maschinen Steuerrohr und Tretlagergehäuse ausgefräst.

Tretlagergehäuse wird ausgefräst

Die Rahmen werden dann nach Kundenwunsch gepulvert. Früher hat man ausserhalb pulvern lassen – das hat aber immer recht lange gedauert und beim Transport gab es ab und zu Macken in den frisch gepulverten Rahmen. Jetzt hat man in die große Fabrikhalle einen abgeschlossenen Raum eingebaut, in dem nur der Pulverbereich sowie der Ofen zum Einbrennen steht. Das Pulvern findet vor einer riesigen Abzugsanlage statt. Der Ofen ist ungefähr so groß wie ein Gartenhaus – wie bei einem Backofen stellt Florin die Solltemperatur des Ofens ein und hängt das jeweilige Teil nach dem Pulvern in den Ofen.

Die Pulverei

Hier habe ich den Pulvervorgang gefilmt – Florin trägt dabei den Klarlack auf einen schwarzen Hinterbau auf – der Lack sieht jetzt noch weiß aus, wird durch das Einbrennen dann klar.

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Die fertig gepulverten Rahmen kommen einen Raum weiter in die Montage – in großen Halle sind Jörg und Matthies sind gerade damit beschäftigt Bikes fertig für die Kunden zum machen. Die Bikes werden hier von A bis Zett jeweils von einer Person montiert.

Testbikes und Bikemontage in einer Halle – rechts hinten befindet sich das Lager mit allem, was an den Rahmen drangeschraubt wird

Montage bei Votec

In der Montage steht auch die Testbikeflotte für Kaufinteressierte bereit – wer möchte kann ins Sauerland kommen und dort die Trails auf Votec Bikes unsicher machen. Wem das zu weit ist findet Votec Testcenter auch in Stuttgart und Berlin. Neben der Testbikeflotte stehen in der Halle auch ältere Votec-Klassiker herum:

Auch hier gesehen: Ein Votec Rad mit Titan-Rahmen

Votec Titan

Die fertigen Bikes wandern dann in einen Karton und werden zum Kunden geschickt – definitiv handmade in Germany.

Zurück in Stefans Büro fällt mein Blick auf einen Stapel handgezeichneter Bike-Skizzen – sehr detailliert. Stefan: „Bodo Probst hat das Konzept der neuen Votec Bikes erdacht“ – ich frage „Er zeichnet es dir auf Papier, du überträgst es in CAD und das Bike ist fertig?“ Sehr breites Grinsen. „Die Skizzen sind sehr grob, nur als grobe Vorgabe zu sehen – es dauert noch etliche Tage und Stunden, bis daraus im CAD der Bikerahmen fertig wird.“