Auffällig viele Fahrradrahmen und Sättel wurden im Rahmen der Formnext-Messe gezeigt – die alle die Eigenschaften der additiven Fertigung ausnutzen wollen. Da man auf spezielle Werkzeuge verzichtet, können Bauteile in Stückzahl 1 kosteneffizienter hergestellt werden, was dann für Individualbauteile genutzt werden kann – oder schlicht für einen besonderen Look. Es bleibt spannend, welche Drucktechnologie sich in den kommenden Jahren durchsetzen wird. Momentan sind sowohl für Sättel als auch für Rahmenteile unterschiedliche Verfahren im Einsatz.
Jetzt viel Spaß mit den Funden der Formnext 2021 in Frankfurt – mit dabei sind Fizik, Specialized, Urwahn, Antidote (Antidote Carbonjack-Test) und Huhn Cycles. Wir wagen aber auch den Blick über den Tellerrand.
#Ein Urwahn, veredelt von Oerlikon – hier ist nicht nur die durch Laserstrahlschmelzen umgesetzte Form besonders!
Diashow: Formnext Messerundgang 2021: Bikes aus dem 3D-Drucker
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#Die PVD-Beschichtung glänzt von Grün über Gold bis Violett – und sorgt gemeinsam mit dem Hochglanz-Finish für einen besonderen Auftritt.
#Vertiefter Schriftzug, viel Glanz und natürlich die PVD-Beschichtung – ein unverkäuflicher und einzigartiger Anblick.
#Auch der Rest der Anbauteile hält sich nicht gerade zurück – die Lauf-Federgabel aus Island ist nach wie vor ein ungewohnter Anblick.
#Oerlikon Balzers kümmert sich um besondere Beschichtungen – da die 3D-Druck-Bauteile des Urwahn bei der Schwesterfirma Oerlikon in Barleben hergestellt werden, lag diese Zusammenarbeit nahe.
#Helm mit Heads-Up-Display – hierbei handelt es sich um einen in einem Schuss gedruckten Vollfarb-Prototyp. Warten wir mal ab, wann wir so über die Trails fliegen.
#Ein Huhn! – Dieses Huhn Cycles fand sich am Stand von Headmade aus Würzburg.
#Die matten Teile kommen aus dem 3D-Drucker – die glänzenden Rohre sind dagegen gezogen.
#... eine Augenweide!
#Im „Cold Metal Fusion“-Verfahren werden Titan oder Stahl zunächst in einem Kunststoffpulver verarbeitet – erst in einem zweiten Schritt wird der Kunststoff ausgebrannt, es bleibt nur das Metall übrig.
#Filigrane Details auf dem Oberrohr.
#Komplizierte Teile gedruckt, einfachere Teile gezogen und gefräst – diese Bauweise setzt verschiedene Herstellungsverfahren mit ihren jeweiligen Stärken gezielt ein. Veredelt wird das Ganze mit blauer Folie.
#Wie Huhn setzt auch Sturdy Cycles auf das CMF-Verfahren – wegen Einschränkungen bei der Bauteilgröße (im Sinter-Prozess) ist das Steuerrohr zweiteilig ausgeführt.
#Im CMF-Verfahren müssen die meisten Bauteile während des Sinterns gestützt werden. – Ansonsten wären Risse oder Verzug die Folge.
#Diese „Wanne“, rechts im Bild, gilt es zusätzlich für jedes Bauteil zu produzieren. – Sie ist nach dem Sintern Abfall.
#Selbst die Gewinde werden im ca. 16 % größeren Grünling mitgedruckt – sie müssen nur noch nachgeschnitten werden.
#Die Oberfläche ist rau, aber einigermaßen gleichmäßig.#In flachen Aufbauwinkeln werden die Schichten sichtbar.
#Für 14.999 € gibt es jede Menge Titan aus dem Drucker. – In den Sinterbauteilen sind ca. 2–2,5 % Porosität zu finden, die laut Hersteller die Belastbarkeit jedoch nicht beeinträchtigen.
#Additive Manufacturing und Titan im Überfluss – das gibt es an diesem Ausstellungsstück.
#Der Lenker samt Vorbau war ebenfalls zu groß für das CMF-Verfahren – also musste fleißig geschweißt werden.
#Neben diesem herrlich gefrästen Kettenblatt sieht alle additive Fertigung alt aus. – Rahmen, Kurbel und Pedal stammen aus dem Drucker.
#Element 22 kennt sich mit Metallspritzguss und anderen spezialisierten Verfahren aus.
#Die „Nähte“ helfen, beim Sinterschritt die Form zu halten – zusätzlich werden in die Bohrungen beim Sintern „Stopfen“ gesetzt, damit sie auch wirklich kreisförmig bleiben und nicht einfallen.
#Nach dem 60–70° C kalten Druck wird das Cold Metal Fusion-Verfahren dann doch noch ziemlich heiß – im Ofen braucht es über 1.000° C, um Stahl oder Titan zu versintern und den Binder zu verbrennen. Dieser Aufwand, kombiniert mit den nicht wieder verwertbaren Sinter-Stützen, heißt: Wenn das nächste Mal jemand 3D-Druck und nachhaltig in einem Satz nennt, bitte genau hinsehen.
#Fast unübersichtlich viele 3D-gedruckte Sättel – neben den Angeboten von Fizik und Specialized gab es auch weniger bekannte Modelle.
#Ziel von Mootion aus Spanien ist dabei eine echte Individualisierung – denn dieses Potenzial lässt Specialized bisher gänzlich ungenutzt. Der Ansatz: Basierend auf vielen Datenpunkten (Alter, Gewicht, Fahrradtyp) soll der individuelle Sattel automatisch generiert werden.
#Hergestellt werden die Sättel größtenteils in DLP-Verfahren, bei denen Licht ein duroplastisches Harz aushärtet. – Die Anbindungen an die Bauplatte (oben) sind Müll und genauso wenig recycelbar wie das Sattelpolster selbst.
#Beim fränkischen Lieferanten Oechsler wurden die Specialized-Sättel ausgestellt – produziert werden sie auf den Carbon-Anlagen aus Kalifornien. Eine recycelbare Alternative wären die rechten Musterteile aus thermoplastischem Polyurethan, das sich chemisch glätten lässt (rechts oben). Zum Test: https://www.rennrad-news.de/news/s-works-power-mirror-sattel-erster-test-komfort-aus-dem-drucker/
#Gitterstrukturen so weit das Auge reicht – hier stellt sich Oechsler eine Anwendung als Rucksackpolster vor.
#Football-Spieler lassen sich inzwischen individuelle Helmpolster drucken – hier kommen ebenfalls die Gitterstrukturen zum Einsatz, die Specialized und Fizik in Sätteln nutzen. Wann wohl die ersten Bike-Helme damit ausgestattet werden?
#Wow, ein Antidote aus dem 3D-Drucker? – In der Tat, allerdings nur ein unfahrbares Anschauungsmodell, das durch Schleifen und Lackieren auf Hochglanz gebracht wurde. Wie sich das Carbon-Modell auf dem Trail schlägt, erfahrt ihr hier: https://www.mtb-news.de/news/antidote-carbonjack-29-test/
#Am Autodesk-Stand war dieses vom Computer gestaltete Kinderrad zu sehen – gedruckt wurde es auf einer kleinen Formlabs-Anlage aus licht-härtendem Harz.
#Noch ein Urwahn, dieses ohne die auffällige PVD-Beschichtung – der Rahmen ist aber auch aufgrund seiner Form schon nicht unauffällig.
#Dank aufwendiger Handarbeit sind die Übergänge von Druck zu Rohr nicht mehr sichtbar – Rohre und Druck-Muffen sind miteinander verlötet.
Fazit
Noch sind additiv gefertigte Fahrräder etwas Besonderes – gut möglich, dass sie in den kommenden Jahren zunehmend normal werden. Wer schon heute auf 3D-Druck abfahren will, der muss tief in die Tasche greifen. Der Grund: Noch gehört viel Handarbeit zum Produktionsprozess und die Maschinen sind noch vergleichsweise langsam sowie teuer.
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