Titanrahmen aus dem 3D-Drucker: das Empire Cycles MX6-R

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esta schrieb:
Was absolut nichts mit der Festigkeit zu tun hat, da geht es hauptsächlich um die Vorteile der Formgebung. Die Zulassung geht eher um die Prozesssicherheit.
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Was ist denn das Problem bei der Fertigung?
Von Problemen mit der Prozesssicherheit habe ich ehrlich gesagt noch nichts gehört, weißt du da mehr bzw. hast Infos?
 
esta schrieb:
Was absolut nichts mit der Festigkeit zu tun hat, da geht es hauptsächlich um die Vorteile der Formgebung. Die Zulassung geht eher um die Prozesssicherheit.
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Da hab ich mich wohl missverständlich ausgedrückt, sorry. Natürlich hat die Zulassung nur mit der Prozesssicherheit zu tun. Allerdings ging es mir darum, dass in der Luftfahrt Industrie durchaus dem Verfahren des 3D Druckes vertraut wird um, Anfangs sicher weniger belastete Bauteile, in Serie zu fertigen. Somit sollte langfristig auch der Druck von Teilen oder sogar ganzen Rahmen möglich und natürlich auch sicherheits unbedenklich sein. Jetzt fehlt nur noch die Bezahlbarkeit
 

Rolls Royce und GE nutzen additive manufacturing für die Fertigung von JetEngines ...
Unter anderem Turbinenblätter!
Sicherheit denke ich ist also für den Fahrradmarkt kein Problem.
 
Merlin7 schrieb:
du hast ja adleraugen.... wie dick ist den der klebespalt? 0,1 oder 0,2mm ?
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Der Klebespalt ist genau durch die Höhe der Stege vorgegeben. Die an den Muffen ersichtlichen Wandstärken werden auf keinen Fall weniger als 1 mm haben. Die Stege sind in etwa halb so hoch wie diese Wandstärke, ergeben also mindestens einem halben Millimeter Schichtstärke.

Merlin7 schrieb:
mal drüber nachgedacht das die stege zum zentrieren sind?
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Mal darüber nachgedacht das sie zusätzlich die Dicke des Klebespalts definieren?

Merlin7 schrieb:
mal drüber nachgedacht das die stege zum zentrieren sind?
und so verklebt hält das ein vielfaches wie wenn du das verschweißen würdest... mitten im rohr. mit einem Laser
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Eine Verklebung mitten im Rohr soll besser sein wie eine Schweißung? Da werde ich bei meiner täglichen Arbeit wohl grundlegend Umdenken müssen...

Dann musst du halt schneller Drucken und das Nacharbeiten in der gleichen Maschine machen.
 
Das "Problem" ist das man bevor man so ein Verfahren in Sicherheitsrelevantenteilen einsetzt sicherstellen muss das die Qualität von dem Produkt immer gewährleistet ist. Bei einem Gussverfahren wäre das z.B. Das man keine einschlüsse hat etc.

Anderes Beispiel: Hier weiß ich nicht inwiefern das wirklich stimmt aber ich habe mal davon gehört. In Anlagen die Titanlegierungen herstellen, also den ganzen Kram zusammenschmelzen, dürfen keine Kugelschreiber verwendet werden,weil die Wolframkugel in der Spitze einen Schmelzpunkt hat der weit übertitan und den Legierungsbestandteilen liegt und somit zu einem einschluss führen kann der zum Bauteilversagen führt. Sofern so ein Kuli in die Schmelze bzw. ins Rohmaterial fällt. Das z.B. wäre Prozesssicherheit
 
und ich dachte mir noch das sich da sicher jemand angegriffen fühlt....

ich bin mir relativ sicher das die Klebeflächen noch nachbearbeitet werden. gut möglich das auf den gegenstücken innen das passend zu den stegen reingefräßt wird.
Die dicke vom klebespalt wird üblicher weise mit Glasperlen oä. sicher gestellt.
so wie die das machen wird die Verklebung extrem viel aushalten. Hatte da schon Teile mit deutlich weniger belastung und viel! kleineren klebeflächen.
noch dazu hat man da ja einen Formschluss.

Ich stell mir halt gerade eine Schweißnaht vor die einmal rum geht ums rohr... da hast halt Belastungen die sehr unschönen Richtungen für die Schweißnaht kommen. (wie war das gleich - die beste Schweißnaht ist die die man vermeiden kann?)
 
faradfara schrieb:
Rolls Royce und GE nutzen additive manufacturing für die Fertigung von JetEngines ...
Unter anderem Turbinenblätter!
Sicherheit denke ich ist also für den Fahrradmarkt kein Problem.
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Lufthansatechnik repariert mit so einer Methode abgeranzte Fanschaufeln.
 
An jedem geschweißten Rahmen geht die Naht einmal ums Rohr herum. Nur halt normalerweise annähernd am Ende des Rohres. Das ist halt so, weil man eben röhrenförmige Abschnitte zusammenfügt. Aber ist das auch die optimale Stelle? Sieht hier nicht unbedingt so aus.
Genau deswegen sind die Klebestellen in diesem Fall in der Mitte des jeweiligen Abschnittes. Warum sollte das mit einer Schweißnaht nicht funktionieren, vor allem da ja alle Rahmenteile durch das Verschweißen von Metallpulver hergestellt wurden?
 
Timebandit schrieb:
Interessante Technik aber ich finds unglaublich hässlich.
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Geschmackssache. Ich finde "innere Werte" besser, also ein Material, das hohe Festigkeit besitzt, so daß andererseits die Rohrdurchmesser nicht so prollig-fett sein müssen wie bei Aluminium.
Was ich von dem neuen Fertigungsverfahren halten soll, weiß ich noch nicht. Ist auf jeden Fall interessant, und aufhalten kann man den Fortschritt sowieso nicht. Ob das Drucken auch mit Stahl (Legierung) statt Titan (Element) geht?
 
dopero schrieb:
Warum sollte das mit einer Schweißnaht nicht funktionieren, vor allem da ja alle Rahmenteile durch das Verschweißen von Metallpulver hergestellt wurden?
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Wir sind uns ja in dem Punkt einig das es deutlich besser wäre das ding einfach direkt in einem Stück zu machen.
Problem ist halt das es zumindest im Moment noch unwirtschaftlicher ist als die kleinen teile zusammen zu kleben. und um so größer die Maschinen werden um so geringer die Präzision. (auch ein noch....)
in paar Jahren wird das wohl auch gehen.

und ob ich zwei Rohre zusammenschweiße oder ein Rohr in sich ist nicht das gleiche ... oder? das es genug bikes gibt die schweißnähte an stellen haben wo man grübelt ... kann ich nichts dagegen sagen ist so...

das was du meinst ist aber die Teile "zusammen zu drucken". und das wird nicht gehen. der Laser schmilzt die partikel ja in axial richtung und nicht radial. Also wenn du zwei teile zueinander positionierst kommst mit dem Laser nicht mehr hin. bleibt also konventionelles schweißen. Ob das mit dem WErkstoff überhaupt so toll klappt hab ich keine Ahnung.


P.s. kleben muss wirklich nicht schlecht sein. Aber das hat genauso viele Vorurteile wie "carbonrahmen brechen bei stein Kontakt"...

ist ja nicht so das man da uhu reindrückt und 10 min wartet.
 
Schafft auf jeden Fall weitere Gestaltungsmöglichkeiten für den Titanrahmenbau.

Man muss ja nicht den ganzen Rahmen so fertigen, gibt dann vielleicht auch Kombinationen
aus "gesintertem" Material und klassischen Rohren.

Spannend jedenfalls.
 
...bei einem Titanpreis von ca. 20€/kg kostet so ein Rahmen dann wahrscheinlich 5000€.
 
Die Kosten sollten umgekehrt proportional mit den Stückzahlen sinken.

ALLE Prototypen sind weitgehend in Handarbeit gefertigt, horrend teuer und vielleicht auch wenig praxistauglich (der pruduzierte Artikel und/oder der Weg, auf dem es produziert wird). Aber je weiter ein Projekt fortschreitet, umso mehr renken sich diese Dinge üblicherweise ein.

Eine Preis- (bzw. Kosten-)Angabe von 22.000 Euro ist somit wenig aussagekräftig hinsichtlicht einer evtl. Markteinführung.
 
dopero schrieb:
Andere Firmen haben inzwischen schon Maschinen, da geht fast ein ganzer Rahmen in den Bauraum. Es gibt also Hoffnung...
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Welche Firmen sollen dies sein? Soweit ich recht informiert bin ist die aktuell größte SLM Anlage die von Concept Laser. Die Xline mit einem Bauraum von 630 x 400 x 500 mm.
Da hast du dann das Prinzip von RPT nicht so ganz Begriffen, dies mag für konventionelle Fertigung gelten, jedoch kaum für die Generative Fertigung. Die Maschinenlaufkosten sind nunmal fix.
 
ich finde das geil. in näherer zukunft wird man sich sicherlich keine rahmen/parts kaufen, sondern das ganze als datei herrunterladen und zu hause mit dem 3d drucker erstellen
 
Hey, was sowas angeht hab ich null plan und überlass das gern anderen Leuten.

Aber wie muss ich mir das grundlegend vorstellen, ist das sagen wir ähnlich wie beim Bäcker mit einer Spirtzform in dem er "warme Flüssigkeit" durch drückt und die dann langsam aushärtet?

Also nicht falsch verstehen
 
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