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[Hausbesuch] SRAM Fertigung in Taichung – hier kommen Schaltwerk, Bremse, Gabel und Antrieb her!

Jens Staudt

15. Mai 2013

Auf unserem Kurztrip nach Taiwan hatten wir die Möglichkeit, bei einer der größten Firmen der Bikebranche überhaupt vorbeizuschauen. Stolz prangten die vier roten Buchstaben hinter dem Eingangstor über dem Wareneingang – SRAM. Aktuell ist das besichtigte Werk nur eines von dreien in Taiwan. Der Leiter der Verkaufsabteilung führte uns zusammen mit Mitarbeiter Mikey durch die Produktionshallen.

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Bevor wir zur knapp zweistündigen Tour aufbrachen, bekamen wir eine kurze Einführung zu den Abläufen innerhalb SRAM. Als nicht BWL-er schwirren einem da sehr viele unbekannte Akronyme um die Ohren (QCD – Quality Cost Delivery, A-Team, SPC – Steady Process Control… nur um einige zu nennen). Schnell wurde uns klar hier geht es nicht nur um Emotion im Fahrradbereich sondern um ein knallhartes Business. Ähnlich der Automobilbranche wird hier an allen Ecken optimiert um die Produktionskosten zu verringern. Alle Maschinen laufen 24 Stunden – 7 Tage die Woche und stehen insgesamt nur 5% der Zeit für Inspektions- und Wartungsarbeiten still. Wenn an einem Handgriff irgendwo ein paar Sekunden eingespart werden können – dann wird das gemacht. Immer wieder fällt das Wort Improvement – Verbesserung. Dies sei der Kerngedanke der Firma. Verbesserung an Produkten sowie Prozessen.

Der grundsätzliche Ablauf ähnelt sehr stark denen der Automobilindustrie. Von Subunternehmen werden vorgefertigte Teile eingekauft die dann In-House bearbeitet und zum finalen Produkt zusammengefügt werden.

Würde ich in einem halben Jahr noch einmal kommen könne es durchaus sein, dass im Zuge der ständigen Verbesserung die Fertigungsstraßen völlig anders aussehen, meint Billy Yu. Der Erfolg gibt Ihnen Recht – 2010 vermeldete SRAM einen Umsatz von 524 Mio USD, nachdem man in den vier vorangegangen Jahren jeweils um ca 16% gewachsen war.

Zurück zur Führung: wir durften vor Ort fast alles sehen – nur die Tür zum „Machine-Shop“, in dem die eigenen Fertigungsmaschinen gebaut werden, blieb uns verschlossen.

Willkommen bei SRAM

# Word-Welcome. :)

# Eines der wohl bekanntesten Logos der Bikebranche.

# Der Frontdesk der Zweigstelle Taichung

# Mikey erklärte alle Details.

# Billy Yu führte uns durch die Hallen.

# Im Eingangsbereich werden die Grundsätze nicht nur großgeschrieben sondern auch groß präsentiert.

Wareneingang und Qualitätskontrolle

# Im Wareneingang herrscht reges Treiben.

# Die Liste der Lieferanten für den heutigen Tag.

# Im Wareneingang hängt ein Plan mit den Lieferanten. Jeder hat einen halbstüdigen Korridor in dem er anliefern darf. Wer nicht innerhalb der vorgegebenen Zeit kommt muss sich hinten anstellen – am Ende des Tages.

# Der komplette Wareneingang wird über Barcodes abgehandelt. Nichts wird geschrieben oder getippt.

# Direkt neben dem Wareneingang wird die Ware kontrolliert. Sofort nach dem Abladen.

# Überschreiten 2 von 10 Teilen die vorgegebenen Toleranzen geht die komplette Lieferung zurück an den Subunternehmer.

# Dynamic Testing

# Alles wird nach ISO Normen getestet

# Die Lager sind alle sehr klein gehalten und es herrscht eine rege Fluktuation.

# Diese Tafel gibt vor welches Fach geräumt werden muss. Alles wird just-in-time geliefert. Wird das Regal nicht schnell genug geräumt gibt ein Ton- und Lichtsignal einen Hinweis an den Lagerarbeiter, dass er sich dann sputen muss.

# Zwischenlager

Produktion

# In der vorderen Produktionslinie wurden während unseres Besuches Revelation-Federgabeln montiert.

# RockShox Pilot – Dies ist die erste Gabel die im Werk Taichung jemals das Band verließ.

# Pilot XC – Fertigungstag – 13. September 2002

# Fertigungslinie 1 – heute – Reba RL 27 Federgabeln.

# Über ein Band laufen die Einzelteile entlang der Fertigungsstraße.

# Stolz werden an jeder Fertigungsstraße die Einheiten aufgelistet, welche innerhalb einer Schicht gefertigt werden.

# Sämtliche Luftkammern werden vollautomatisch befüllt.

# Die bereits mit Luft befüllte Gabel wird unter Zuhilfenahme von Schaum auf Dichtigkeit geprüft.

# Die Decals werden nach wie vor von Hand aufgebracht.

# Am Ende kommen die Gabeln in die vollautomatische…

# …Schutzfolien…

# …Einschweiß-Maschine.

# Die Fertigungsstraßen sind kurz aber extrem effektiv gestaltet.

# Die Seriennummer wird via Laser auf einen der Trigger aufgebracht.

# Direkt am Band gibt es fliegende Wechsel zwischen OE-…

# …und Aftermarktverpackungen.

# Grundgerüste für Rennrad-Schalt-Bremseinheiten.

# Je nach Zeitaufwand werden selbst kleinste Teile von Hand montiert.

# Hohe Konzentration ist notwendig um die kleinen Teile richtig zu montieren.

# Das Band bewegt sich langsam aber stetig.

# An Seilzügen mit Rückzügen befestigte Drehmomentschrauber sorgen für die korrekte Montage.

# Nach dem letzten Handgriff laufen die Brems-Schaltgriffe sortiert vom Band und werden in die Kisten einsortiert.

# Der letzte Handgriff an einer Rennradbremse. Alle Machinen zur Fertigung werden In-House gebaut.

# „Improvement“ diese Wort fällt oft. Hier zeigt ein Bildschirm den Verbesserungsvorschlag eines Mitarbeiters. Alle sind dazu angehalten Ideen einzubringen um die Abläufe zu verbessern. Billy Yo meint wenn wir in einem halben Jahr wieder kommen würden könnte es schon komplett anders aussehen in der Fertigung. Wenn irgendwo Zeit gespart werden kann oder ein Arbeitsschritt erleichtert wird dies umgehend umgesetzt.

# Moderner Industriebetrieb in Deutschland oder SRAM in Taiwan? Bei der Ausstattung der Fertigungsstraße gibt es nur wenige Unterschiede.

# Auf 10m wird aus Einzelteilen ein fertiges Produkt.

# Diese Symbole rufen zur Ordnung auf.

# Überblick über die zweite Fertigungshalle.

# In der nächsten Halle wieder ein Schaukasten mit dem Schichtoutput der einzelnen Fertigungsstraßen.

# Bedruckt und fertig zur Montage.

# Stück für…

# …Stück und Stift…

# …kommt ein…

# …Schaltwerk dabei heraus. Hier wurden die Produkte sogar direkt von den Arbeitern von Hand zu Hand übergeben.

# Nicht alles wird gelasert. Teilweise kommt auch der sogenannte Tampondruck zum Einsatz.

# Links unbedruckt. Mitte bedrucken. Rechts bedruckt weiter auf das Förderband.

# Die Teile durchlaufen auf einem Förderband einen Trockenofen bevor sie in eine Sammelschütte fallen.

# Diese Beschriftungen sind auch für mich lesbar.

# Büroalltag

# Das Jahresumsatzziel für Asien.

# Sobald sich auch nur jemand in den Finger schneidet wird dieser Zähler auf 0 gesetzt. Für ein Jahr Unfallfreiheit gibt es ein großes Barbequeue für die sichere Abteilung.

Büros: Entwicklung bis zur Qualitätssicherung

# Mitarbeitermotivation ist wichtig. So gibt es öfters Firmenfeste oder gemeinsame Unternehmungen.

# Email schreiben ist verpönt. Es koste zu viel Zeit und es könne zu viel verloren gehen. Die Mitarbeiter sollen direkt miteinander reden. So finden sich auch alle Mitarbeiter der Jobs von Entwicklung bis hin zur Qualitätssicherung in einem Großraumbüro. Die Wege sind so möglichst kurz gehalten.

# Qualitätssicherung neben…

# …Entwicklung…

# …und weiteren Abteilungen.

# Vermessung einer Felge auf dem Messtisch.

# Standardwerkzeuge der Qualitätssicherung

# Qualitätssicherung

# Alle Schreibtischjobs findet man in einem Büro.

# Großraumbüro

# Großraumbüro mit allen wichtigen Abteilungen an einer Stelle.

Kunststoffverarbeitung

# Für jedes Kunststoffteil gibt es eine Form.

# In der Molding Halle herrscht ein großer Grad an Automatisation.

# Kunststoffteile aus dem Molding Verfahren.

# Kunststoffspritzgussmold.

# Helmpflicht

# Die schwarzen Kügelchen sind farbgebend. Hier kommt später ein schwarzes Kunststoffteil heraus – trotz der ungleichen Farbverteilung.

# Der Roboterarm beim Herausheben des Kunststoffteils

# Dieser Roboterarm hebt die Teile nach dem Abkühlen aus der Form und lässt sie in einen Sammelbehälter fallen.

# Rundumsicht in der Kunststoffspritzgussabteilung.

Fräsen

# Die RED Kassette wird ebenfalls wie die XX1 aus einem Stück gefräst.

# Die RED Kassette in der CNC Maschine.

# Die RED während eines Zwischenschritts.

# Fräsvorgang der Kassette.

# Hier werden die Fertigungsmaschinen der Fabrik gebaut.

# Leider kein Zutritt für uns und unsere Kamera.

# Eine der unzähligen Hallen beinhaltet weitere unzählige CNC Fräsen.

# Direkt nach dem Fräsen der geschmiedeten Kronen wird noch in der CNC Maschine eine Messung vorgenommen.

# Für jedes Bauteil…

# …werden die einzelnen Bearbeitungsschritte der Kassette in einem Schaukasten einzeln aufgeführt.

# In dieser Form wird das Rohteil für die RED Kassette angeliefert.

# Ein Handgriff und man hat die Felge bereit zum Einspeichen.

# Nächster Stop – Laufrad- und Kassettenbau

# Jede Abteilung ist sauber beschriftet.

Eloxieren

# Anodizing Line

# Ein Schaukasten zeigt alle Teile der Ano-Abteilung.

# Hier bekommen die blanken Alu-Teile ihre finale Farbe.

# Der Durchsatz ist extrem hoch und entsprechend eng werden die „hanger“ bestückt.

# Bevor das Bad droht umzukippen warnt ein System die Mitarbeiter.

# Die Ano-Bäder werden von einem automatischen System überwacht.

# Kassettenspider vor dem Eloxieren.

# Die Felgen kurz vor ihrem Bad, das ihnen ihre finale Farbe gibt.

# Alle Kleinteile wurden von Hand aufgesteckt.

# Selbst kleine Spacer bekommen hier ihre schützende Farbschicht.

# Die bekannten und praktischen Sagindikatoren werden bei SRAM in einem speziellen Verfahren aufgedruckt – wie genau, wollte man uns nicht verraten.

# Vollautomatische Anodisierung

# In den Pausen hat man die Möglichkeit sich auf dem Basketballplatz etwas auszutoben. Die Mitarbeiter ziehen aber oft die klimatisierten Räume der Hitze draußen vor.

# Das verwendete Wasser wird aufbereitet, bevor es in die Kanalisation gelangt.

Lackieren

# Die Luftdusche…

# …sorgt dafür, dass wir keinen Staub oder Flusen in die Lackiererei schleppen.

VIDEO: Airshower before Paintarea von Grinsekater – mehr Mountainbike-Videos

# In Reih und Glied warten die Castings auf ihren Anstrich.

# Nach dem Aufhängen wandern die Castings langsam aber stetig durch die Lackieranlage.

# Bevor ein Casting an das Band gehängt wird, wird es nochmals einer Sichtkontrolle unterzogen.

# Um Staubeinschlüsse zu vermeiden werden alle Castings direkt vor dem Lackieren nochmals „Entstaubt“.

# Dann geht es weiter zum eigentlichen Lackiervorgang.

# Ein Mitarbeiter sorgt für die Farbe.

# Die Unterbeine werden danach nochmals überprüft und in Kisten gepackt.

# Die Gabelbrücken durchlaufen in einer zweiten Lackierlinie den gleichen Prozess wie die Unterbeine.

# Bevor es zur Montage geht, werden die Unterbeine in eine Schutzfolie gepackt um Kratzer zu vermeiden.

Polieren und Sandstrahlen

# Polierabteilung

# Automatisierung wird groß geschrieben. So gibt es auch einen Polierroboter der vollautomatisch die Gabelkronen vorpoliert.

VIDEO: Polierroboter von Grinsekater – mehr Mountainbike-Videos

# In Reih und Glied stehen die Gabelbrücken, damit der Roboter sie eine nach der anderen…

# …dem Polierprozess unterziehen kann.

# Billy zeigt die Gabelbrücke vor und nach dem Polierschritt mit dem Roboter.

# Der Roboter hat die Vorarbeit gemacht und das Feintuning geschieht nach wie vor von Hand.

# Nach dem Nacharbeiten werden die Kronen in die Kisten einsortiert.

# Sandstrahlen

# Was aussieht wie ein Christbaum aus 2150 sind die Castings, die auf das Strahlen ihrer Oberfläche warten.

# Gabelunterbeine vor…

# …und nach dem Sandstrahlen

# In diesen knapp 4 Meter hohen Schrank werden die Gabeln sandgestrahlt.

Laufradmontage

# Zipp-Laufräder werden hier ebenfalls zusammengebaut.

# Nabenmontageabteilung.

# Eine Presse verbindet das Lager mit dem Nabenkörper.

# Nabenkörper auf dem Weg zur Montage.

# Die Nabenbauteile bewegen sich auf einem Band von Arbeitsschritt zu Arbeitsschritt

# Hochzeit von Nabenkörper und Freilauf.

# Fertig montierte Zippnaben.

# Die Gasse rechts zeigt den Weg den jedes Zipp Laufrad auf seinem Entstehungsprozess nimmt.

# Mit Hilfe eines Schraubers aber von Hand werden die Laufräder eingespeicht.

# Jede Station im Einspeichprozess ist beschildert.

# Das Abdrücken der Laufräder übernimmt eine Maschine.

Kassettenmontage

# Kassettenmontage.

# Diese Maschine verrichtet die Arbeit von 14 Personen. Sie wird rundherum mit Ritzeln bestückt und baut vollautomatisch das vorgegebene Ritzelpaket.