Machen oder meckern - zeiget eure Rähmen!

[luniz]

Nein, aber kann ich dir jede Frage beantworten. Das Prinzip von ewigen Aufbauthreads habe ich bisher leider noch nicht verstanden...

Hehe dann fange ich mal an...

Wie sieht denn der Lageraufbau bei dem Rahmen aus und we hast du das dann in Stahl umgesetzt? Bzw. in welcher Reihenfolge und mit welchen Vorrichtungen hast du die Lagerpunkte "rund und dahin wo sie sollen" bekommen?

 

[ykcor]

Beim oberen Drehpunkt sitzen die Lager im Umlenkhebel. Das ist von der Umsetzung am Hauptrahmen dann recht simpel:

Beim unteren Drehpunkt sitzen die Lager rahmenseitig, was es etwas interessanter in der Umsetzung gemacht hat. Nachdem die Unterrohreinheit mit Steuerrohr und Innenlager angefertigt war, habe ich die "Tunnelplatten" geschnitten und am zukünftigen Drehpunkt jeweils mit einem 35mm Loch versehen.
Anschließend habe ich aus Ronden die Lagersitze gedreht und grob in den Tunnelplatten verpresst. Jetzt konnte die Tunnelplatten/unterer Umlenkhebel/Hinterbaueinheit am am Hauptrahmen positionieren und punkten, richten und durchschweißen. Kurzum habe ich das Pferd also quasi von hinten aufgezäumt und habe die Lagersitze/Platten fluchtet an die Unterrohreinheit angeschweißt.
Ohne Rahmenlehre alles etwas mühsam, aber wenns man sich Zeit lässt, wird alles ausreichend gerade.
Komplett montiert habe ich am Trunnionmount etwa 1/10mm seitlichen Versatz, den ich über die Dämpferhardware ausgleichen kann. Ich habe gehört, dass da manche Serienrahmen schlimmer sein sollen

 

[coastalwolf]

Komplett montiert habe ich am Trunnionmount etwa 1/10mm seitlichen Versatz, den ich über die Dämpferhardware ausgleichen kann. Ich habe gehört, dass da manche Serienrahmen schlimmer sein sollen

Hast Du auch mal eingefedert gemessen? Gerade der eine oder andere Alu-Serienrahmen hat da wohl offene Flanken und wird zum Dämpfer-Killer

 

[ykcor]

Hast Du auch mal eingefedert gemessen? Gerade der eine oder andere Alu-Serienrahmen hat da wohl offene Flanken und wird zum Dämpfer-Killer

Ja. Es fluchtet über den gesamten Hubbereich. Ein aus der Flucht laufen kann ja nur von einem "schiefen" Drehpunkt der Dämpferwippe her rühren. Bei mir ist alles andere schief, aber das scheint zu passen

 

[luniz]

Beim unteren Drehpunkt sitzen die Lager rahmenseitig, was es etwas interessanter in der Umsetzung gemacht hat. Nachdem die Unterrohreinheit mit Steuerrohr und Innenlager angefertigt war, habe ich die "Tunnelplatten" geschnitten und am zukünftigen Drehpunkt jeweils mit einem 35mm Loch versehen.
Anschließend habe ich aus Ronden die Lagersitze gedreht und grob in den Tunnelplatten verpresst. Jetzt konnte die Tunnelplatten/unterer Umlenkhebel/Hinterbaueinheit am am Hauptrahmen positionieren und punkten, richten und durchschweißen. Kurzum habe ich das Pferd also quasi von hinten aufgezäumt und habe die Lagersitze/Platten fluchtet an die Unterrohreinheit angeschweißt.

Cool, danke für die Erklärung und für die Bilder! Das sieht echt etwas heiß aus, und die Idee mit den Ronden ist prima! Du hast die dann also nach dem einpressen "nur" relativ leicht angepunktet damit sie rund bleiben, richtig?
Ich hätte es denke ich so ähnlich gemacht, aber dann mit Silberlot vielleicht... Oder die Dinger danach auf der Fräse noch mit so einem Spindelkopf ausgespindelt, aber das wäre eine ziemliche Einricht-Orgie geworden...

 

[ykcor]

Genau - das verwendte Blech für den Tunnel hat eine Wandstärke von 4mm, da ich in der Güte nichts dünneres gefunden habe. Da braucht es doch etwas Hitzeeintrag, um das anzuschmelzen. Daher sind die Lagersitze verpresst und nur gepunktet. 3 fach - jeweils außen und innen. Da passiert nix...
Die Möglichkeit zum Ausspindel habe ich nicht und es hätte die Sache für einen einzelnen Rahmen auch unnötig verkompliziert. Die Achse fluchtet und die Lager laufen ausreichend gut - mehr braucht es für mich an der Stelle nicht

 

[ykcor]

Doppelpost

 

[luniz]

Genau - das verwendte Blech für den Tunnel hat eine Wandstärke von 4mm, da ich in der Güte nichts dünneres gefunden habe. Da braucht es doch etwas Hitzeeintrag, um das anzuschmelzen. Daher sind die Lagersitze verpresst und nur gepunktet. 3 fach - jeweils außen und innen. Da passiert nix...
Die Möglichkeit zum Ausspindel habe ich nicht und es hätte die Sache für einen einzelnen Rahmen auch unnötig verkompliziert. Die Achse fluchtet und die Lager laufen ausreichend gut - mehr braucht es für mich an der Stelle nicht

Ah, eine Frage hab ich noch: Was genau ist das für ein Blech und wo hast du das her? 25CrMo4 findet man als Blech ja so selten... ULM-technologie in Frankreich hat welches, aber nicht in 4mm -> https://www.aero-parts.eu/steel-sheets-25cd4-c102x3555370

 

[BenHur]

Ah, eine Frage hab ich noch: Was genau ist das für ein Blech und wo hast du das her? 25CrMo4 findet man als Blech ja so selten... ULM-technologie in Frankreich hat welches, aber nicht in 4mm -> https://www.aero-parts.eu/steel-sheets-25cd4-c102x3555370

Hast du bei tennant-metall.de mal geschaut bzw. angefragt?

https://www.tennant-metall.de/de/produkte/bleche-platten

Schwarzblech S355 sollte ansonsten auch kompatibel sein, wenn du sauber schweißen kannst.

 

[luniz]

Hast du bei tennant-metall.de mal geschaut bzw. angefragt?

https://www.tennant-metall.de/de/produkte/bleche-platten

Schwarzblech S355 sollte ansonsten auch kompatibel sein, wenn du sauber schweißen kannst.

Tennant ist bekannt... die bieten aber nur 1x2m Tafeln an, das ist ein bisschen viel.

Kompatibel im Sinne von verschweißbar mit 4130 ist ja so ziemlich alles was schweißbar ist, aber S355 hat halt noch nicht einmal die hälfte der Festigkeit, ist also auch nicht optimal.

Man könnte sonst noch Feinkornbaustähle (S700MC, S900MC) nehmen, die sind bei den bekannten Laserschneide-services oft verfügbar... Aber genau deswegen frag ich ja, was genau das für ein Zeug ist ;-)

 

[BenHur]

Tennant ist bekannt... die bieten aber nur 1x2m Tafeln an, das ist ein bisschen viel.

Kompatibel im Sinne von verschweißbar mit 4130 ist ja so ziemlich alles was schweißbar ist, aber S355 hat halt noch nicht einmal die hälfte der Festigkeit, ist also auch nicht optimal.

Man könnte sonst noch Feinkornbaustähle (S700MC, S900MC) nehmen, die sind bei den bekannten Laserschneide-services oft verfügbar... Aber genau deswegen frag ich ja, was genau das für ein Zeug ist ;-)

Ah ok, ich wusste nicht dass / wie tief du im Thema Werkstoff und Schweißtechnik steckst. Aber wenns um Festigkeitswerte, Materialstärke, Leichtbau (?) geht - Sorry...

Dann bin ich auch gespannt was @ykcor antwortet.

An der Tafel 4er 25CrMo4 würde ich mich beteiligen wenn du / ihr was bestellt. Im Gegenzug könnte ich Laserteile daraus nach DXF anbieten

 

[luniz]

An der Tafel 4er 25CrMo4 würde ich mich beteiligen wenn du / ihr was bestellt. Im Gegenzug könnte ich Laserteile daraus nach DXF anbieten

Gut zu wissen!!

 

[Felger]

Beim oberen Drehpunkt sitzen die Lager im Umlenkhebel. Das ist von der Umsetzung am Hauptrahmen dann recht simpel:

Anhang anzeigen 1842619


Beim unteren Drehpunkt sitzen die Lager rahmenseitig, was es etwas interessanter in der Umsetzung gemacht hat. Nachdem die Unterrohreinheit mit Steuerrohr und Innenlager angefertigt war, habe ich die "Tunnelplatten" geschnitten und am zukünftigen Drehpunkt jeweils mit einem 35mm Loch versehen.
Anschließend habe ich aus Ronden die Lagersitze gedreht und grob in den Tunnelplatten verpresst. Jetzt konnte die Tunnelplatten/unterer Umlenkhebel/Hinterbaueinheit am am Hauptrahmen positionieren und punkten, richten und durchschweißen. Kurzum habe ich das Pferd also quasi von hinten aufgezäumt und habe die Lagersitze/Platten fluchtet an die Unterrohreinheit angeschweißt.
Ohne Rahmenlehre alles etwas mühsam, aber wenns man sich Zeit lässt, wird alles ausreichend gerade.
Komplett montiert habe ich am Trunnionmount etwa 1/10mm seitlichen Versatz, den ich über die Dämpferhardware ausgleichen kann. Ich habe gehört, dass da manche Serienrahmen schlimmer sein sollen

Anhang anzeigen 1842632

Anhang anzeigen 1842633

Anhang anzeigen 1842643

cool, danke

Das Sitzrohr hast du nochmal ausgerieben, oder? Hast du dann ohne Rahmenlehre gearbeitet?

 

[Felger]

Ah ok, ich wusste nicht dass / wie tief du im Thema Werkstoff und Schweißtechnik steckst. Aber wenns um Festigkeitswerte, Materialstärke, Leichtbau (?) geht - Sorry...

Dann bin ich auch gespannt was @ykcor antwortet.

An der Tafel 4er 25CrMo4 würde ich mich beteiligen wenn du / ihr was bestellt. Im Gegenzug könnte ich Laserteile daraus nach DXF anbieten

oh, ich wollte meinen gebrochenen Alurahmen nochmal schweißen und nur zur Not einen neuen Hauptrahmen bauen. Aber das hört sich schon verlockend an mit den Laserteilen

 

[BenHur]

oh, ich wollte meinen gebrochenen Alurahmen nochmal schweißen und nur zur Not einen neuen Hauptrahmen bauen. Aber das hört sich schon verlockend an mit den Laserteilen

Hab die ne Nachricht geschrieben

 

[ykcor]

Tennant ist bekannt... die bieten aber nur 1x2m Tafeln an, das ist ein bisschen viel.

Kompatibel im Sinne von verschweißbar mit 4130 ist ja so ziemlich alles was schweißbar ist, aber S355 hat halt noch nicht einmal die hälfte der Festigkeit, ist also auch nicht optimal.

Man könnte sonst noch Feinkornbaustähle (S700MC, S900MC) nehmen, die sind bei den bekannten Laserschneide-services oft verfügbar... Aber genau deswegen frag ich ja, was genau das für ein Zeug ist ;-)

Ich habe auch ST52 Stahl verwendet, da ich 4130 auch nicht gefunden habe. Ich habe das Blech von Normteil24 bezogen. Unschlagbar günstig und bei der verwendeten Wandstärke ist die Festigkeit jetzt nicht wirklich das Problem

 

[ykcor]

cool, danke

Das Sitzrohr hast du nochmal ausgerieben, oder? Hast du dann ohne Rahmenlehre gearbeitet?

Ich habe ohne Rahmenlehre gearbeitet. Für die drei Rahmen die ich mache, lohnt die Anschaffung/der Aufwand nicht. Das Sitzrohr habe ich mit einer 32mm Bohrkrone durchgebohrt. Diese hat etwa 31,5mm OD und eignet sich super, um den Auftrag der Schweißwurzel zu entfernen (... wenn man eben nur hier und da mal einen Rahmen baut).

 

[Mr.T]

Ich wollte jetzt kein eigenes Thema auf machen, also zeig ich hier was ich grade am bauen bin, zumindest den aktuellen Stand. Hier die Eckdaten:

• 115mm Federweg hinten, 130mm vorne
• SW: 78, HT: 64, Reach 480
• 29 vorne und hinten

Besonders wichtig ist mir dabei, dass der Rahmen trotz high pivot clean da steht und so wenig Teile wie irgend moeglich braucht. Daher der Linkarm ums BB (BB und BB Gehaeuse sind quasi die hardware) und der obere Daempferpunkt und Idler konzentrisch mit dem Hauptdrehpunkt.
Diese selbst auferlegten Limitierungen verursachen natuerlich Kompromisse bei der Kinematik, aber ich habe mich so weit moeglich am Norco Range orientiert, (das einzige pedalierbare high Pivot Rad auf dem ich relevant km gemacht habe).
Die meisten Teile sind aus 316L 3D gedruckt, was leider Fluch und Segen ist. Manche Teile waren recht stark verzogen, dafuer hab ich aber wnig Stress mit Bauraemen, Laserteile biegen und dem ganzen kleinkram.

Schweissnaehte sind leider nicht so toll geworden. Ich bin wirklich sehr aus der Uebung.

 

[luniz]

Ich wollte jetzt kein eigenes Thema auf machen, also zeig ich hier was ich grade am bauen bin, zumindest den aktuellen Stand. Hier die Eckdaten:
...

Whoa, was ein geiler Sportbogen, ich mag diese cleane Ästhetik sehr! Verfolge das auch schon auf Insta, aber hier sind die Bilder größer ;-)

Über wen hast du die Teile drucken lassen? Und wie viel "verzug" hat man da so zu tolerieren wenn man nicht Airbus heisst? Ich kenne den Prozess ganz gut, habe damals in Stuttgart bei einem Softwareersteller für Simulationskram mit versucht, das irgendwie zu simulieren zusammen mit den Maschinenherstellern, aber das war eher Airbus niveau...

Die Lehre ist ne ältere Anvil oder?

 

[Mr.T]

Ich hab es extra billig gemacht (fuer den ersten Versuch) und die Teile bei PCB way bestellt quasi auf gut Glueck. Die Teile fuer den Sitzdom waren leicht verzogen, das konnte ich aber gut richten. Die Ausfallenden sind recht kompakt und daher perfekt raus gekommen. Das obere yoke ist allerdings im mm Bereich verzogen gewesen und so steiff, dass man nichts richten kann. Das musste ich komplett neu konstruieren als mix aus CNC und 3D druck.

Die Lehre ist eine alte Anvil. Ich muss sagen, dass mir die Einstellung vom BB dropueber den Schlitten sehr viel besser gefaellt als bei den neueren ueber den CS Winkel. Allerdings merkt mnan auch das Alter, da ich mit meinem 480mm Reach schon ueber den eigentlichen Einstellbereich raus gehen musste.

 

[ONE78]

Sehr geil, mal wieder
Was passiert hier noch?

Bzw wozu ist das?

 

[danimaniac]

Vermutlich Klemmung des Bolzens/Lagers für den Hauptdrehpunkt?

Die Seite würde mich auch im Detail interessieren ;-)

Magst du mehr zeigen @Mr.T ?

 

[null-2wo]

in der vergrößerung tippe ich auf einen leitungsausgang aber die wird innen ne enge kurve machen, fürchte ich.

ich hab an ner vergleichbaren stelle mal ne flexpipe für die dropperleitung verwendet.

 

[danimaniac]

Das ist aber links und Richtung Hinterbau... Wenn dann Bremsleitung schön nah am HPP?

Aber ja. In dem Bild glaub ich auch nicht mehr an Klemmung von irgendwas.

 

[null-2wo]

ach fuck, bild vergessen:

klick aufs foto -> im fotoalbum runterscrollen zu "versionen" -> vollbild (3000irgendwas × 4000groß)