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Frameworks Prototyp mit Tube&Lug Konstruktion: Den Rahmen kleben statt schweißen

Frameworks Prototyp mit Tube&Lug Konstruktion: Den Rahmen kleben statt schweißen

Profi-Downhiller Neko Mulally verfolgt den eigensinnigen Ansatz, stets mit eigenen Modifikationen an seinen Rennbikes zu experimentierten und zumeist mit Prototypen unterwegs zu sein. In einem Posting auf Instagram zeigt Neko nun einen Rahmen-Prototypen mit geklebten Verbindungen.

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Frameworks Prototyp mit Tube&Lug Konstruktion: Den Rahmen kleben statt schweißen

Was sagst du zu Nekos geklebten Prototypen?
 
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Wir haben früher mal per IPS2 die Kraftapplikation auf Kuplungen im Bezug auf Variable Interaktionen in Mehrkörpersystemen getestet.

Ich denke nicht das denen dort ein großer wurf gelungen ist!

Für das Portfolio und die Diversifizierung ganz nett.

Eigentlich ein alter Schuh.

Wenn ich einem Hersteller so ein KnowHow zutraue, dann höchstens Fluke.
 

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Re: Frameworks Prototyp mit Tube&Lug Konstruktion: Den Rahmen kleben statt schweißen
tufkad schrieb:
@DaPole tanz mal an!
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Ohne die Sache mit sonderlich Fachwissen hinterfragen zu können, muss ich sagen, Hut ab an Herrn Mulally. Muss man erstmal so machen und die Zeit, Geld und Eier haben die Ideen umzusetzen und unter härtesten Bedingungen zu testen. Er scheint ja auch echt gut vernetzt zu sein mit allen möglichen Produzenten. Solche Leute sind mir einfach Sympathisch. Generell geht ja im DH-Zirkus seit einiger Zeit wieder so ein Experimenteller Spirit um, wie in alten Tagen. Man kann die Räder optisch wieder auseinanderhalten, da viele Alleinstellungsmerkmale haben.
 
Harry_Bosch schrieb:
Finde ich spannend zu lesen, habe von der "Methode" sonst noch nichts gelesen.
Die Augen werden größer wenn da steht 373g Gewichtseinsparnis...

Heißt das etwa er kann einen Alu-Rahmen durch Verkleben ungefähr auf das Gewicht eines Carbonrahmen runterdrücken?
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Außer bei RR und Grräwel wiegen mit zunehmenden DH Anteil und Supersonderausstatung Carbon Rahmen sogar mehr als Alurahmen. :ka: Wäre schön, wenn wir davon wieder weg kämen, die Entwicklung/Produktion von Plastikrahmen in großen Stückzahlen scheint aktuell einfach zu einfach und zu billig. Sonst gäb es keine Plastik AM Bikes für ab 2500€.
 

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hemorider schrieb:
Ohne die Sache mit sonderlich Fachwissen hinterfragen zu können, muss ich sagen, Hut ab an Herrn Mulally. Muss man erstmal so machen und die Zeit, Geld und Eier haben die Ideen umzusetzen und unter härtesten Bedingungen zu testen. Er scheint ja auch echt gut vernetzt zu sein mit allen möglichen Produzenten. Solche Leute sind mir einfach Sympathisch. Generell geht ja im DH-Zirkus seit einiger Zeit wieder so ein Experimenteller Spirit um, wie in alten Tagen. Man kann die Räder optisch wieder auseinanderhalten, da viele Alleinstellungsmerkmale haben.
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Ist natürlich auch für die Hersteller/Fertiger ein Gewinn. Sie bekommen Rückmeldung(en) und Erfahrung(en) zurück die sie sonst nur mit den Einsatz hoher finanzieller Mittel erhalten würden...wenn überhaupt.

@Neko Mulally....was für ein cooler Dude...
 
Zuletzt bearbeitet:
alleyoop schrieb:
Ja, wurde von Sakae damals für mehrere Hersteller gefertigt, neben Bianchi weiß ich zumindest noch von BH - hier in der Rennradversion. Der MTB Rahmen müsste die 1991 Version sein.
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Immer wieder erstaunlich wie lang übersetzt damals noch die kleinsten Gänge waren 😂
Da war es als Hobby Fahrer vermutlich kaum möglich längere Zeit so Dinger mit über 10 oder 15% zu fahren. Glaube, der kleinste Gang auf dem Bild dürfte hier so ca. 40 mal 24 sein, das muss ja an steileren Steigungen pervers schwer zu treten sein.
 
Harry_Bosch schrieb:
Ist das ne Alternative für Serien-Hersteller oder gibts da signifikante Nachteile, die hier im Artikel
nicht aufgelistet sind?
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Du brauchst halt an jedem rohrübergang ein fräs oder 3D-Druck teil, welches sehr teuer ist in der massenproduktion ist. So ist dann die preisdifferenz zum carbon vermutlich nur gering.
 
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Harry_Bosch schrieb:
Immer wieder erstaunlich wie lang übersetzt damals noch die kleinsten Gänge waren 😂
Da war es als Hobby Fahrer vermutlich kaum möglich längere Zeit so Dinger mit über 10 oder 15% zu fahren. Glaube, der kleinste Gang auf dem Bild dürfte hier so ca. 40 mal 24 sein, das muss ja an steileren Steigungen pervers schwer zu treten sein.
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die Kassette auf meiner ersten Alpenüberquerung 1999 hatte z.B. 11-30Z und vorne 22-32-42
Da war drücken angesagt wenn es >10% Steigungen hoch ging. :D
 
Harry_Bosch schrieb:
Die Augen werden größer wenn da steht 373g Gewichtseinsparnis...

Heißt das etwa er kann einen Alu-Rahmen durch Verkleben ungefähr auf das Gewicht eines Carbonrahmen runterdrücken?

Ist das ne Alternative für Serien-Hersteller oder gibts da signifikante Nachteile, die hier im Artikel
nicht aufgelistet sind?
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Die Methode ist an sich fantastisch. Ich würde sogar sagen, das ist die Zukunft des Mountainbikes - aus folgenden Gründen:

- Es ist einfacher, geringe Fertigungstoleranzen zu erreichen als bei geschweißten Rahmen.

- Dadurch, dass geklebt statt geschweißt wird, können hochfeste Alu-Legierungen verwendet werden, die sich gemeinhin nicht schweißen lassen.

- Geklebte Rahmen aus AL7075 erreichen ein mit Carbon vergleichbares Verhältnis zwischen Steifigkeit und Gewicht (- ohne die typischen Nachteile von Carbon).

- Dadurch, dass weder geschweißt, noch geglüht oder gehärtet wird, werden die größten Fehlerquellen der "klassischen" Produktion eliminiert. Kein punktuelles Erhitzen -> keine ungleichmäßige Gefügeveränderung -> kein Verziehen = kein Rahmen der gerichtet werden muss.

- Es ist eine sehr schlanke, agile Fertigungsweise. Änderungen am Modell können extrem einfach, schnell und effizient umgesetzt werden.

- Es ist vergleichsweise einfach, viel mehr verschiedene Größen anzubieten. Beispiel Atherton, bei denen es jedes Modell in ~20 Größen gibt. Custom-Größen sind auch ohne großen Mehraufwand realisierbar.
 
Hier geht es um einen Downhill-Rahmen, da machen 370g geschätzte 8% des Gesamtgewichts aus. Bei einem RR, Gravel oder HT Rahmen wären das dann vergleichsweise 120g. Zu Carbon sind es da Welten.
Fräsen oder Drucken der Verbindungsteile ist zeitintensive Maschinenbearbeitung und damit immer teuer.

Die kürzlich vorgestellten Titanrahmen mit Muffen waren schon beeindruckend.
 
fweik schrieb:
Hier geht es um einen Downhill-Rahmen, da machen 370g geschätzte 8% des Gesamtgewichts aus. Bei einem RR, Gravel oder HT Rahmen wären das dann vergleichsweise 120g. Zu Carbon sind es da Welten.
Fräsen oder Drucken der Verbindungsteile ist zeitintensive Maschinenbearbeitung und damit immer teuer.

Die kürzlich vorgestellten Titanrahmen mit Muffen waren schon beeindruckend.
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Teuer ist relativ. Im Großen und Ganzen ist die Rohr-und-Muffe Methode auf lange Sicht günstiger als Carbon und klassische Alu, speziell wenn man nicht die ganz großen Stückzahlen produziert. Man spart sich in der Produktion eine Menge Handarbeit, die nicht nur teuer ist, sondern auch Fehleranfällig. Bei verklebten Rahmen ist der einzige Schritt, der vermutlich manuell ausgeführt werden müsste, das eigentliche verkleben. Alles andere kann relativ einfach automatisiert werden. Dagegen werden Carbon-Monocoque Rahmen komplett in Handarbeit laminiert und die meisten klassischen Alu-Rahmen werden heute auch noch von Hand geschweißt.

Thema Gewicht: Wenn der Rahmen sowieso einiges aushalten muss, wie bei Enduro, Freeride oder DH, dann lohnt sich Carbon (im Hinblick auf Gewichtsersparnis) sowieso kaum.

Die höchstmöglich Gewichtsersparnis, die erreicht werden kann, wenn man einen hochwertigen MTB-Rahmen aus umgeformten und verschweißten Alu-Rohren und einen aus Carbon vergleicht, liegt ja idR sowieso schon nur im Bereich von 500-1000g. Wenn man den Rahmen jetzt klebt und daher hochfeste Alu-Legierungen mit besserem Steifigkeits-/Gewichts-Verhältnis nutzen kann als schweißbares AL6061, dann lohnt es sich kaum noch in Carbon zu arbeiten.

Bei Rennrädern oder Gravel Bikes ist das nochmal anders, aber geklebte Rahmen aus hochfestem Alu könnten im MTB-Bereich Carbon überflüssig machen.
 
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