[DIY] Wireless Dropper Post

@fast_Michael,
Danke für den Input,
diese Servosteuerung sieht sehr interessant aus, leider hab ich auf die schnelle keine Maße dazu gefunden… wenn die Idee mit den DC-Motoren scheitert, wäre das ein guter neuer Ansatz:daumen:
 
Geiles Projekt! Schau ich mal mit rein! Find so Hacks ja auch immer Höchst interessant.

Habt ihr euer Zeug irgendwo veröffentlich, das man mal reinschauen kann und evtl mithelfen kann (Grad bei der Programmierung evtl.)?
 
nollak schrieb:
Geiles Projekt! Schau ich mal mit rein! Find so Hacks ja auch immer Höchst interessant.

Habt ihr euer Zeug irgendwo veröffentlich, das man mal reinschauen kann und evtl mithelfen kann (Grad bei der Programmierung evtl.)?
Zum Vergrößern anklicken....
Klar ich kann gerne eine Gruppe bei Fusion eröffnen das sich jeder die Dateien anschauen kann und evtl. Input geben kann
 
Wenn ihr einen Account bei Fusion 360 habt und euch die Dateien anschauen wollt, schreibt mir eine PN mit eurer Email, dann kann ich euch eine Einladung senden
 
Zuletzt bearbeitet:
Hallo @nollak,
ja bis jetzt alles mechanisch, sobald aber die erste Stütze funktioniert, wollten wir das Konzept optimieren und da wären Schaltkreise mit digitalen Komponenten ein naheliegender Schritt um Effizienzfeintuning zu machen :daumen: aber aufgrund des sehr begrenzten Platzes wird jetzt erstmal die Stütze aus „nur“ Funkrelais, Motor und Stromquelle gebaut.
 
Sooo mal wieder ein Update:
Heute ist in CAD folgendes Remotedesign entstanden:
Screenshot 2023-07-21 132030.png


Es enthält diesen chip, welcher das Funksignal sendet. Stromversorgung erfolgt über eine inegrierte Knopfzelle.
chip.jpg
 
Von elektronischer Seite aus läuft jetzt alles erstmal:
der Servo dreht sich um 180 Grad, wenn beim Sender der Knopf gedrückt wird. Lässt man diesen los, rotiert der Servo zurück bis 0 grad. Ich werde jetzt ersteinmal die Halterung für unten an die Sattelstütze 3D drucken und testen, dann wird der Akku und die Ladeelektronik getestet und eingebaut. Als letztes Bauteil wird der Knopf für den Lenker designt. Sollte dann (wider erwarten:rolleyes:) alles funktionieren, setzte ich mich gegebenenfalls noch an ein paar Softwareoptimierungen um Strom zu sparen (z.B. sleepmode wenn das Bike nicht bewegt wird, Funk wird nur alle 100ms gelesen... )
IMG_3312.jpg

Hier nochmal ein Bild von meinem Prototypingsetup, man ignoriere meine laienhaften Lötskills :o
 
Interessantes Project. Ich mach gerade was ähnliches für eine Transfer.

Hast du die Funkverbindung auch schon mal im Rahmen getestet? Metall- und Karbonrahmen können das Signal teilweise recht gut abschirmen.
 
Hi, coole Sache :) hab das Empfängermodul mal in einen Blechkasten getan und getestet. Das hat geklappt. Bei Aluminium würd ich mir da keine Sorgen machen, ist ja noch weniger dicht. Denke das gehts, habs aber noch nicht konkret getestet.
 
Ich glaub, da bringst jetzt etwas durcheinander. Ein faradayscher Käfig muss nicht ferromagnetisch sein, elektrisch leitfähig reicht vollkommen aus.

Mit In-Ear-Kopfhörern kann man das relativ einfach testen, die nutzen das gleiche Frequenzband. In den Rahmen scheißen schmeißen, Stütze rein und schauen wie sich die Reichweite verändert. Meiner Erfahrung nach kann es mit interner Leitungsführung evtl. funktionieren, bei externer wird's kritisch,
 
Zuletzt bearbeitet:
Hi, ich hatte es wohl nicht allzu gut formuliert, ich meinte das Alu eine geringere Dichte hat und somit durchlässiger wäre. Du hast allerdings vollkommen recht, ob ein Material ferromagnetisch ist oder nicht ist nicht so wichtig. Ausschlaggebend ist die Leitfähigkeit des Materials. Nach kurzer Recherche bin ich darauf gestoßen, das ein faradayscher Käfig aus Alu tatsächlich besser abschirmt als ein Käfig aus Stahl mit gleicher Masse. Hast recht, also bald ma reinschmeissen dat Ding und dann schauen ma mal…
 
Sieht gut aus :daumen: komme gerade aus dem Urlaub zurück und hatte das Projekt in letzter Zeit ruhen gelassen. Mein letzter Stand war, das alle Einzelteile das tun was sie sollen. Der nächste Schritt (Integration) ist wie sich herausstellte mit sehr vielen Kopfschmerzen beim löten verbunden, da leider auf sehr sehr wenig Platz viele Kabel verbunden werden müssen. Das Gehäuse ist so in etwa fertig, ist nur echt schwer 3d zu drucken wegen extrem dünnen Wänden. Ab da würde ich jetzt die nächsten Tag wieder auf nehmen. Meine aktuelle Version sollte eher als Entwicklungsplattform (sozusagen V0) gesehen werden, da viel überdimensioniert ist, dafür aber eben schnell per usb-c am Laptop angeschlossen und mit neuem C++ code bespielt, denn meine jetzige software ist noch extrem ausbaufähig (Energieeffizienz).
 
Also mein Versuchsobjekt ist eine Fox Transfer und ich werde den Umlenkmechanismus ersetzen. Bei der Fox ist der kein tragendes Element wie bei anderen Stützen.
Anfangs wollte ich auch einen Servo nehmen, hab mich aber dann doch dagegen entschieden. So kann ich jetzt einen für eine Li-Ion Zelle passenden Motor verwenden und konnte letztendlich den verfügbaren Bauraum besser ausnutzen.
Die Elektronik ist auch eine komplette Eigenentwicklung, da kann ich dann relativ viel Code von meinen Lampen wiederverwenden (inkl. Fernbedienungen).
 
Wow guys! I’ve just discovered this project, it’ amazing, I’be worked on something similar on my side: servo which pulls a string. For the radio part I used exactly the same hardware.
I initially thought the power consumption was not an issue as that would been installed on an emtb.
My project has been on hold for few months, but if you need a tester or something I could do, I would love to.
Btw, I’m very bad in CAO!
 
Bitte beachte unsere Verhaltensregeln beim Antworten. Danke 🙂
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