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Projekt Pinion Trigger

Die Passunge nrichten sich nach den jeweiligen Durchmessern, google mal nach Passungstabelle oder Passungsrechner, dann wird es klar.
Alu neigt zum fressen, Messing nicht. Messing ist aber auch nicht unbedingt das stabilste Material. warum kein Stahl, Werkzeugstahl, oder ähnlich (Edelstahl/Edelstahl würde auch zum fressen neigen ohne Beschichtung, zumindest manche sorten). Solange die Stahlteile geschmiert sind rostet da auch nichts, und die meisten Stahlsorten sind belastbarer als Messing.
Wenn das nicht machbar ist würde ich Messing/Messing nehmen. Sollte aber auch geschmiert werden.
 
Wenn zwei Bauteile direkt auseinander laufen hast Du ja schon ein Gleitlager gebaut. Du musst dann halt Werkstoffe / Oberflächen paaren, die gut aufeinander laufen. Zweimal derselbe Werkstoff ist immer ungünstig, da die Oberflächen dann gleich hart sind und es „fressen“ kann, d.h., Material von der einen Oberfläche lagert sich auf der anderen ab und dann bewegt sich nichts mehr.

Wandstärke 1mm ist eher etwas wenig.

Alu-Messing wäre eine brauchbare Kombination, wobei Alu immer ein schlechter Reibpartner ist.
Stahl (1.4305) wäre da besser, ist rostfrei und gut spanend bearbeitbar. Als Partner dann Messing

F7/G7 bzw. h6 ist ein Passungsmaß, also eine Durchmessertoleranz. Damit kann jeder Zerspanungsmechaniker etwas anfangen, ggf. hat er sogar eine passende Lehre dafür.

In Durchmessern ausgedrückt heißt das:

Welle: 10 h6: +0/-0,009

Bohrung 10 G7: + 0,005/+0,020; 10 F7: +0,013 / +0,028
 
Kann man mit dem jetzigen Konzept eigentlich auch mehrere Gänge auf einmal bei der Pinion schalten?

Und wegen der möglichen Stückzahlen:

Wo ist denn bei der Pinion (ich hab keine) die Rasterung? Im Schaltgriff oder in der Schaltung (so wie bei der Rohloff)?
Wenn das wie bei der Rohloff wäre: da könnte man evtl. höhere Gesamt-Stückzahlen erreichen, wenn man mit einfacher Anpassung (ggf. anderer Seilspulendurchmesser) auch Rohloffs mit dem Gerät schalten könnte ...
 
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Für die Rohloff-Version latzt man 300 Piepen. Is jetzt natürlich nicht geschenkt, aber günstiger kommt man mit nem Eigenbau vermutlich auch nicht davon.
Abgesehen davon, finde ich es auf jeden Fall schon mal gut, dass sich an der Front was tut.
 
Finde den Eigenbau schon schöner, vor allem weil die Kabel nicht offen liegen. Also wenn man ein Gehäuse dazu baut,wobei man da auch noch einiges ändern muss damit das funktioniert. Wenn man deren Lösung für das getriebe sieht dann man wohl mehr sagen und es entweder kopieren oder darauf aufbauen wenn man es den aufsatz einzeln gibt
 
Liebe Gemeinde,
viele Stunden am Abend später ist der erste Prototyp noch weiter optimiert und meiner Meinung nach ausgereift. Auch optisch habe ich noch was verbessert sowie das Differenzial nach innen verlegt. Theoretisch sollte das alles funktionieren.
Der grüne runde Teil ist Durmesser 66mm und Höhe 25mm. Dann kommen drunter noch die Schalthebel mit je 7mm Bauhöhe. Pro Gang sind 15Grad Winkel erforderlich, die Konstruktion (Durchmesser) ist also insgesamt auf 3-4 Gänge gleichzeitig ausgelegt. Kleinere Abmessung mit dafür 20Grad oder 25Grad Winkel sind leider nicht möglich, da in der Box nicht mehr viel Luft ist. Die Mechanik innen muss schon mit 0.5mm Luft-Abstand aneinander vorbei. Also die Einhaltung minimaler Toleranzen ist entscheidend.

Konkrete Frage:
Wer kann Alu und rostfreien Stahl mit Laser schneiden und wer kann Alu fräsen? Oder wer hat Beziehungen für eine günstige Herstellung?

Alle Innereien können mit laser schneiden hergestellt werden. Die Zugeinführung, die Befestigung am Lenker und beide Hebel müssen aus einem Stück Alu gefräst werden. Die Hohlachsen innen müssen aus rostfreiem Stahl gedreht werden und sollten minimales Spiel haben, da ich auf Igus-Lager verzichtet habe. Die Wandstärke der Hohlachsen habe ich extra mit 2mm gewählt, so dass optional bei gleicher Abmessung ein 1mm Igus Lager mit einer 1mm Hohlachse probiert werden kann (hab ich aber Bedenken wegen zu grosser Reibung).

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Hab grad ein Angebot für einen professionellen Prototypen mit fräsen, drehen und 3D-Druck. Kostet als Einzelexemplar ca. 3000 Euro.

Wenn jemand zufällig genug Geld übrig hat und gern unterstützen möchte, bitte melden. Schätze den Aufwand bis zu einer möglichen Kleinserie auf ca. 10'000 Euro, da der erste Wurf wahrscheinlich noch nicht ideal ist und mit 2-3 Nachbersserungen weiterentwickelt werden muss.

Grüsse

SOX
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@SOX Dein Engagement und das Ergebnis sind wirklich beachtenswert! Ich drück Dir die Daumen.

Nach 15 Jahren Speedhub bleib ich selber aber auch bei meinem zukünftigen Pinion aus guter Gewohnheit beim Drehgriff. Beim gleichzeitigen Schalten/Bremsen hat ein Trigger sicher Vorteile, 3 Gänge pro Aktion sind mir dafür dann in manchen Situationen doch zu knapp.
 
Liebe Freunde
Leider gibt es schon seit 2008 einen Gebrauchsmusterschutz für diese Art von Schalthebeln. Hat ein aufmerksamer User rausgefunden.
Daher wird es leider nix mit einer Kleinserie. Wäre eh zu teuer, hab seit gestern ein Angebot aus Asien für xxxx Euro für alle 25 Einzelteile fräsen aus Alu/Stahl. Immerhin besser als das Schweizer Angebot von „um die Ecke“ mit 3D Druck.
Vielleicht gibt es ein Einzelstück :)
 
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SOX schrieb:
Liebe Freunde
Leider gibt es schon seit 2008 einen Gebrauchsmusterschutz für diese Art von Schalthebeln. Hat ein aufmerksamer User rausgefunden.
Daher wird es leider nix mit einer Kleinserie. Wäre eh zu teuer, hab seit gestern ein Angebot aus Asien für 1100 Euro für alle 25 Einzelteile fräsen aus Alu/Stahl. Immerhin besser als das Schweizer Angebot von „um die Ecke“ mit 3D Druck.
Vielleicht gibt es ein Einzelstück :)
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Der Gebrauchsmusterschutz ist doch nach 10 Jahren verfallen, oder? Müsste demnach dieses Jahr sein.
Das Gebrauchsmuster kannst Du doch recherchieren (depatis), da steht auch drin, wie lange es gilt
 
So, in China ist vieles günstiger, so auch das Fräsen für den Prototyen. Zwar immer noch 4-stellig, aber da zumindest steht jetzt die "1" vorne.
Nochmal zur Sicherheit wegen den Toleranzen: Wenn ich zwei Hohlachsen direkt aufeinander laufen lassen möchte mit möglichst geringem Spiel, wie viel Abstand in mm sollte ich planmässig berücksichtigen. Bauchgefühl sagt 2x Frästoleranz, im dümmsten Fall ist der Spalt dann "Null". Frästoleranz könnte bis auf 0.01mm reduziert werden. Klingt für mich gut. Spaltmass würde dann zwischen 0.00 und 0.02 mm variieren.
Was meinen die Experten?

Jetzt stören mich nur noch die 350 g Gewicht. Das ist schon eine Ansage :(

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wenn du Rohr in Rohr drehbar zueinander laufen lassen willst, müsstest du mindestens 3-5 hunderstel spiel im durchmesser einplanen.

zum vergleich: eine achse von einer nabe hat meistens wenn das kugellager 15,00mm hat rund 14,98mm, und dann muss es schon eingeschlagen werden, wenn es durch mehrere lager geht. das lager alleine ist dann ungefähr eine saugende passung, verkantet aber sehr leicht.

wenn sich das drehen lassen soll, brauchst du etwas spiel. eben min 3 hunderstel, eher 5 odeer mehr, weil die kleinen röhrchen wohl nicht perfekt sind innen und außen, kleine grate an den enden werden auch vorhanden sein.

zudem klemmst du die ~8x2 achse mit dem hebel? dann verringert sich der durchmesser locker nochmal um 0,05mm oder eher 0,1mm, weil du noch nicht weißt wie stark du klemmen musst, dass es auch ohne durchrutschen hält.
 
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Danke für die Info, werde das mal so umsetzen. 0.05mm Planässiges Spiel klingt gut, dann passt zur Not noch etwas Schmiermittel rein.
 
Wollte grad mit Zusammenbau loslegen. Hab dann aber schnell gemerkt, dass ich erst noch Fehler korrigieren muss (im CAD merkt man doch nicht alles) und auch sonst noch kleinere Anpassungen machen muss.
Gar nicht so einfach, wird wohl noch dauern, bis alles läuft...

Aber die Fertigungsqualität ist perfekt , praktisch keine Toleranzen vorhanden.
 
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Läuft...
Saubere Rasterung und präzise. Ergonometrie auch erstaunlich gut. Herstellungstoleranzen sind so gut, da wackelt absolut nix, kein Spiel vorhanden (=0,00) und trotzdem leichtgängig. Alles auf Passung ohne Lager gemacht. Ich bin wirklich begeistert. Hab immer schön Stahl mit Messing kombiniert, sollte daher auch dauerhaft gut laufen.
Allerdings sehr schwergängig (liegt am Getriebe, Hebel selbst ist praktisch reibungsfrei). Werde demnächst noch die Züge erneuern mit Gore. Mal sehn, ob das was bringt.
Morgen gehts es auf den Üetliberg...

Optisch soweit sehr schön und passt gut.

Die aussenliegenden Federn kommen noch weg aber ich konnte noch keine Spiralfeder organisieren und selberbiegen hat nicht so richtig funktioniert. Ist sozusagen eine Zwischenlösung. Wenn ich die Federn direkt auf er Schelle laufen lasse (war so gedacht, daher die Rinne) funktioniert das nicht, darum muss ich die so seltsam in der Luft führen.
Die Lenkerschelle ist auch nur mal eben so auf die Schnelle gemacht. Das wird noch schöner. Muss erst noch die optimale Position rausfinden.


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Super Sache, dein Trigger!

Wie hast Du den Hersteller in China gefunden, wie teuer war die Fertigung der einzelnen Teile?

Da könnten sich die deutschen Betriebe mal ein Scheibchen von abschneiden..!
 
Erste Probefahrt absolviert. Besser als gedacht, bin restlos überzeugt. HAMMER. Hebelkräfte sind auf dem Trail kein Problem. Läuft absolut genial. Bin froh, dass ich es gemacht habe.

Nie wieder Drehgriff.
In diesem Sinne liebe Grüsse nach Denkendorf
 
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Rummenigge schrieb:
Super Sache, dein Trigger!

Wie hast Du den Hersteller in China gefunden, wie teuer war die Fertigung der einzelnen Teile?

Da könnten sich die deutschen Betriebe mal ein Scheibchen von abschneiden..!
Zum Vergrößern anklicken....

Hab einfach über Google nach Prototypenherstellern in China gegoogelt und bei 10 Firmen angefragt.
Fertigung war absolut problemlos und toller Service. Vorkasse bezahlt (andere kaufen sich für das Geld ein ganzes Bike) und eine Woche später war alles bei mir. Genauer Preis bleibt vorerst noch geheim.
Alle Daten werden über .stp Dateien verschickt.
 
Bitte beachte unsere Verhaltensregeln beim Antworten. Danke 🙂
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