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3D-gedruckte Pedale & Bremsen vom Maschinenbauer Trumpf: Wenn Schwaben „einfach mal machen"

3D-gedruckte Pedale & Bremsen vom Maschinenbauer Trumpf: Wenn Schwaben „einfach mal machen"

Der Anlagenhersteller Trumpf will der Bike-Branche demonstrieren, was sich mit seinen industriellen Metall-3D-Druckern anstellen lässt. Dafür zeigt er auf der Eurobike eine Bremse und Pedale – wir haben uns die Teile bereits schon vorab im schwäbischen Ditzingen angeschaut.

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3D-gedruckte Pedale & Bremsen vom Maschinenbauer Trumpf: Wenn Schwaben „einfach mal machen"

Frage an euch: Sprechen euch die Teile an? Oder geht am Ende doch nichts über Fräs-Kunst?
 
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J_O_N_N_Y schrieb:
Das Hauptproblem wird sein, dass der CNC'ler nicht so viel/schnell liefert wie eigentlich benötigt und da wäre ne Alternative in Form von 3D-Druck nicht schlecht - so lange der Preis deutlich unter der CNC Variante liegt und die Performance keineswegs leidet. Nur dann würde es halbwegs Sinn machen 🤷🏻‍♂️

Wobei man auch bedenken muss dass die bei Hope mit der Tech4V4 auch ihre Hausaufgaben gemacht haben ... sprich, die 3D-Bremse sollte unwesentlich teurer sein als die Hope, ansonsten kann man ja gleich zur Tech4V4 greifen und sich am Fräsporne ergötzen 😂
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Warum sollte diese Lösung einen einzigen Euro günstiger sein?
Sie ist schneller lieferbar, besseres Wärmemanagement, individualisierbar (z.B. Initialien am Bremssattel), und dann noch ein komplett neues Fertigungsverfahren welches eine Eigenständige Oberfläche generiert. ich seh da 3 USPs, die sich deutlich auf den VK und damit sehr positiv auf die Marge des Unternehmens auswirken
 
Auch wenn es schön aussieht und es primär um Machbarkeit geht: Aber da habe ich lieber ein paar fette Pins im Schienbein als nur leichten Kontakt mit der Kante von diesem Pedal ;D
 
Also wennich eine Fabrik für Fräsmaschinen hätte würde ich mir langsam Gedanken machen….in 5-10 Jahren kannste die Bude dann zumachen….und wie immer gilt: Wer am Alten festhält, wird die Zukunft nicht gestalten und wundert sich an Ende wenn er auf der Strecke bleibt
 
Ja nee, so dramatisch ist das nicht. Keine Ahnung, warum alle immer vom Ersetzen und vom großen Untergang der konventionellen Fertigung reden. Fräsen wird nicht plötzlich obsolet, genausowenig wie Gießen und Schmieden nach Erfindung der spanenden Fertigung obsolet wurde. Es hat andere Anwendungsgebiete mit spezifischen Stärken und Schwächen. Darüber hinaus: wer Fräsmaschinen fertigt kann sehr viel Wissen zu Druckern transferieren und muss nicht bei Null anfangen. Die Fertigung solcher Maschinen auch aufzunehmen ist durchaus gut machbar.
 
steve73 schrieb:
Also wennich eine Fabrik für Fräsmaschinen hätte würde ich mir langsam Gedanken machen….in 5-10 Jahren kannste die Bude dann zumachen….und wie immer gilt: Wer am Alten festhält, wird die Zukunft nicht gestalten und wundert sich an Ende wenn er auf der Strecke bleibt
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ganz so schlimm ist es nicht! Es wird immer ein gewisser Nachbearbeitungsbedarf bestehen. Außerdem gibt es noch Branchen wie den Werkzeugbau, die zwingend auf Zerspanung angewiesen sind. 3D-Druck wird so Technologien wie z.B. Spritzguss oder PUR nicht verdrängen (Anforderungen, Stückzahlen, Kosten).
Und im Radbereich war/ist Fräsen meist mehr blingbling als sinnvoll.
 
talybont schrieb:
ganz so schlimm ist es nicht! Es wird immer ein gewisser Nachbearbeitungsbedarf bestehen. Außerdem gibt es noch Branchen wie den Werkzeugbau, die zwingend auf Zerspanung angewiesen sind. 3D-Druck wird so Technologien wie z.B. Spritzguss oder PUR nicht verdrängen (Anforderungen, Stückzahlen, Kosten).
Und im Radbereich war/ist Fräsen meist mehr blingbling als sinnvoll.
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Spritzguss kann man so schnell nicht ersetzen. Auch gut so sonst wär ich ja arbeitslos :D

einer meiner Kunden fertigt 15 Millionen Tassimo Kapseln. Pro Woche. Wüsste nicht wie man das drucken sollte. Einfach nicht machbar in der Dimension. Das sind high end Etagenspritzgusswrkzeuge mit 2x64 oder mehr Kavitäten und Zykluszeiten von 5-6 Sekunden. Da kann auf absehbare Zeit keine andere Fertigungsmethode gegenanstinken

Die Sinnhaftigkeit von 15 Millionen scheiß Kaffeekapseln kann man aber auch mal hinterfragen, klar.
 
Thronfolger schrieb:
Warum sollte diese Lösung einen einzigen Euro günstiger sein?
Sie ist schneller lieferbar, besseres Wärmemanagement, individualisierbar (z.B. Initialien am Bremssattel), und dann noch ein komplett neues Fertigungsverfahren welches eine Eigenständige Oberfläche generiert. ich seh da 3 USPs, die sich deutlich auf den VK und damit sehr positiv auf die Marge des Unternehmens auswirken
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Schnellerlieferbar: Nein, Bremssattel wie sie jetzt hergestellt sind Massenware und werden nie Kunden/Bestellspezifisch gefertigt. Dh Lagerware. Nur weil der Herstellungsprozess flexibler und schneller ist heisst dass nicht dass auch die Lieferung schneller beim Kunden ist

Wäremanagment: Am Bremssattel nicht wirklich ein Problem. Selbst bei Dauerbremsen erwärmt sich der Bremsstattel nur "marginal". Kann sich noch jemand an die Bremsen mit Wasser als Medium erinnern? Wer Probleme mit überhitzten Bremsen hat sollte bei den Bremsscheiben ansetzten.

Individualisierung: Wers braucht, ist dann doch eher was für die Leute die gerne 12 Monate auf eine Bremse warten.

Alles in allem gibt es sicher viele Anwendungen für 3D Druck. Aber für einfache Massenprodukte wie Bike Teile ist die Technologie stand heute nicht geeignet. Zu teuer und zu langsam.
 
Weil man bei additiver Fertigung keine Zerspanung mehr braucht, hat ja auch DMG Mori die Hybridmaschinen im Portfolio.

Thronfolger schrieb:
… welches eine Eigenständige Oberfläche generiert. ich seh da 3 USPs, …
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Die rauche Oberfläche, an der jeglicher Dreck so richtig toll dran hängen bleibt, ist für mich eher ein wichtiges Argument gegen 3D Druck bei dieser Anwendung.
 
Zuletzt bearbeitet:
Guts schrieb:
Für SLM ist die Dauerhaltbarkeit kein großes Problem, die Parameter hat man mittlerweile gut unter Kontrolle. Die Porosität bei der Bremse kriegt man mit Hot Isostatic Pressing auch in den Griff. Also prinzipiell alles machbar.

@nuts Guter Artikel, danke dafür :daumen: Eine Todsünde enthält er aber: 23% weniger Temperatur? In C, K oder F? Macht man net, man gibt das deltaT in Kelvin an.
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Natürlich Kelvin!
Gehen wir von einer Temperatur von 90°C beim shimano Sattel aus, also 363,15 Kelvin, dann sind 23% weniger 279,6255 Kelvin, also ca. 6,5°C.
Schon beeindruckend, vor allem im Sommer!
 
Martin K S schrieb:
Natürlich Kelvin!
Gehen wir von einer Temperatur von 90°C beim shimano Sattel aus, also 363,15 Kelvin, dann sind 23% weniger 279,6255 Kelvin, also ca. 6,5°C.
Schon beeindruckend, vor allem im Sommer!
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Respektabel! Auf dem Gipfel ein Bier dranschnallen und unten eine schöne Erfrischung genießen, geil :daumen:
 
Ds
J_O_N_N_Y schrieb:
Das Hauptproblem wird sein, dass der CNC'ler nicht so viel/schnell liefert wie eigentlich benötigt und da wäre ne Alternative in Form von 3D-Druck nicht schlecht - so lange der Preis deutlich unter der CNC Variante liegt und die Performance keineswegs leidet. Nur dann würde es halbwegs Sinn machen 🤷🏻‍♂️

Wobei man auch bedenken muss dass die bei Hope mit der Tech4V4 auch ihre Hausaufgaben gemacht haben ... sprich, die 3D-Bremse sollte unwesentlich teurer sein als die Hope, ansonsten kann man ja gleich zur Tech4V4 greifen und sich am Fräsporne ergötzen 😂
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Das Hauptproblem ist die Montage ;) Im Verhältnis brauch es da am meisten Zeit.
 
Ja das ist die Kurbel die sich im Labor beweisen musste.
Erfolgreich den Test nach ISO 4210 bestanden und dann EOL gefahren.
Mit EFBE hatte ich auch gesprochen, aber konnte dann quasi projektintern einen Prüfstand nutzen.

Material ist 1.2709 ohne zusätzliche Wärmebehandlung.
Gedruckt inhouse.
 
Tech3 schrieb:
Ja das ist die Kurbel die sich im Labor beweisen musste.
Erfolgreich den Test nach ISO 4210 bestanden und dann EOL gefahren.
Mit EFBE hatte ich auch gesprochen, aber konnte dann quasi projektintern einen Prüfstand nutzen.

Material ist 1.2709 ohne zusätzliche Wärmebehandlung.
Gedruckt inhouse.
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Gewicht ?
 
Nicht sehr leicht, ging aber auch eher um die Machbarkeit.
Möchte das Modell dann noch gern in Titan drucken, dann kann ich übers Gewicht reden ;-)
 
Da ist die Streckgrenze + Bruchdehnung deutlich geringer, das passt nicht zu meiner Auslegung.
Kann man natürlich machen wenn man das Modell entsprechend auslegt.
 
Tech3 schrieb:
Ja das ist die Kurbel die sich im Labor beweisen musste.
Erfolgreich den Test nach ISO 4210 bestanden und dann EOL gefahren.
Mit EFBE hatte ich auch gesprochen, aber konnte dann quasi projektintern einen Prüfstand nutzen.

Material ist 1.2709 ohne zusätzliche Wärmebehandlung.
Gedruckt inhouse.
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Ziemlich cool, mit dem Werkstoff kann man auch gut was anfangen :daumen: EOL heißt in dem Fall bis sie beim Einsatz versagte oder ersetzt wurde? Wie sieht deine Kurbel eigentlich innen aus, hohl oder irgendein Infill?

Ich hab auch mal einen Prototypen aus 17-4 gedruckt, das Ding ist leider dank des glorios schlechten Materialverhaltens und den Druckereinschränkungen (Markforged) nutzlos. Sowas stellt sich natürlich erst zu spät raus. Ggf. wird das Stückchen mit SLM doch noch wiederbelebt.

kurbael-jpg.1156412
 
dopero schrieb:
Weil man bei additiver Fertigung keine Zerspanung mehr braucht, hat ja auch DMG Mori die Hybridmaschinen im Portfolio.


Die rauche Oberfläche, an der jeglicher Dreck so richtig toll dran hängen bleibt, ist für mich eher ein wichtiges Argument gegen 3D Druck bei dieser Anwendung.
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Trowalisieren und gut ists. Dann ist das kein Problem mehr.

MantaHai schrieb:
Warum nicht aus Aluminium?
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Die meist verwendeten Legierungen sind AlSi10Mg und die kann genau genommen nix dolles.
Es gibt da noch son Wunderpulver von einem Airbusableger. Da hab ich damals für meinen Vorbau angefragt. Die Herren waren nicht so begeistert und wenig hilfreich. Das Zeug kommt aber an 7075 ran. Scalmalloy war das glaub ich

Wenn ich eure Kurbeln so sehe hab ich irgendwie Bock die 3dxml file nochmal aufzumachen
 
Guts schrieb:
Ziemlich cool, mit dem Werkstoff kann man auch gut was anfangen :daumen: EOL heißt in dem Fall bis sie beim Einsatz versagte oder ersetzt wurde? Wie sieht deine Kurbel eigentlich innen aus, hohl oder irgendein Infill?

Ich hab auch mal einen Prototypen aus 17-4 gedruckt, das Ding ist leider dank des glorios schlechten Materialverhaltens und den Druckereinschränkungen (Markforged) nutzlos. Sowas stellt sich natürlich erst zu spät raus. Ggf. wird das Stückchen mit SLM doch noch wiederbelebt.

kurbael-jpg.1156412
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Ja das Material kann ganz gut was.
Auch die bereits erwähnte Bruchdehnung verzeiht.
Korrekt, die Kurbel hat die 50.000 Zyklen für den Test nach ISO gepackt und wurde dann bis zum Versagen weitergetestet.
Die Struktur ist innen zum Großteil hohl.
Es gibt ein paar Verstrebungen die in der Strukturoptimierung als hilfreich rauskamen und ich musste innen ein wenig Stützstruktur für den Druck vorsehen.
 
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