Vielleicht zeig ich noch schnell wie ich das gemacht hab mit der Fertigung.
Das Problem war, ich hatte keine 3D-Daten der Teile und musste deswegen eine einfache Möglichkeit finden die Teile zu "vermessen".
Die genauen Partien habe ich mit Messschieber und Endmassen gemessen. Bei der ganzen Aussenkontur habe ich sozusagen "Low-budget reverse engineering" betrieben...

Ich habe die originalen Ausfallenden einfach im normalen Drucker eingescannt und daraus dann die Geometrien im CAM erstellen lassen. Daraus dann ein STEP-Modell konstruiert.
Auf der Maschine musste das ganze relativ schnell gehen, da ich es zwischen 2 Aufträgen kurz reinschieben musste (jaja, in der Industrie müssen die Maschinen halt immer voll ausgelastet sein

)
Deshalb nur schnell das wichtige Zeugs gefräst.
Zu Hause dann noch kleine Nacharbeit (Innenradius entfernen) und Gewinde geschnitten.
Hat erstaunlich perfekt gepasst, und das beim ersten Versuch