Hi Leute,
Mal zur Steifigkeit: Das 7075er T6 Alu ist locker mal 3x Steifer als das Original Gußmaterial. Das ist ein Unkaputtbar-Material. Zumindest bei unseren Anwendungen. Die Filigranität sieht tatsächlich nur so aus, es gibt keinen Bereich der eine Kraft aufnimmt unter 5mm.
Wenn man mal genau bedenkt, wo da die Verdrehungen statt finden können, dann sieht man, dass das Material in genau diese Richtungen am stärksten ist. Für seitliche Belastungen ist die Formgebung am meisten versteifend gebaut (7 bis 11mm Dicke...das ist mächtig). Wenn man bedenkt, dass die Druchstreben bereits eine Verbindungstrebe, sehr nah bei der Kugellageraufnahme haben und diese Versteifung mit den Positionen der zwei weiteren im Hebel, dann erkennt man leicht, dass da eine Verdrehung oder ein Kippen absolut unwahrscheinlich ist.
Ich wollte ursprünglich größere doppelreihige Schrägkugellager verbauen, doch das hätte eintweder neue Schrauben oder zusätzliche Buchsen erfordert, die ja gedreht werden müssen. Vielleicht mache ich das in Version 5 (diese ist Version 4). Ich würde das sofort machen, wenn mich die zusätzlichen Kosten nicht so stören würden.
Eigene Buchsen, die von innen in das Lager gesteckt werden, wären mir am liebsten, dadurch würden die Distanzscheiben wegfallen und ich könnte ein doppelreihiges Lager mit den Maßen: 26x12x10 verbauen. Das wäre dann STEIF!
Bezüglich der 22mm breiten Buchsen. Welchen Vorteil soll das bringen?
Die Buchsen, die wir verwenden, dienen gleichzeitig als dritte Versteifung gegen verdrehen. An dieser Stelle würde Die Herstellung unvergleichbarr mehr kosten. Entweder durch das deutlich dickere Material und das Material, was bei der Verspanung einfach verpufft wird (95% des zusätzlichen Materials würden in den Müll wandern)....oder durch eine wesentlich kompliziertere Konstruktion (ein zusätzliches Bauteil aus mindestens 20mm dickem Material um die Buchsen zu führen, welches wiederum verbunden werden müsste....geschraubt???) Es gibt nur diese zwei Möglichkeiten. Beide schrauben die Fertigungskosten locker um 70% nach oben.
So, wie das hier gemacht ist, ist die Kunstruktion maximal steif UND LEISTBAR als Fräsarbeit.
Wenn man 22mm Buchsenbreite, die tatsächlich NULL Vorteile bringt, zumindest bei dieser Konstruktion, baut, muss man auf irgeneine Weise mindestens 20mm mehr Material abtragen. Entweder durch einen zusätzlichen Führungsblock (das habe ich bei der ersten Version schon ausprobiert) oder man muss die unteren oder oberen Teile doppelt so Dick auslegen, wobei auch gleichzeitig doppelt so viel Material weggefräst wird, was jeder von Euch aber zahlen müsste.
10mm Platten kosten x 20mm Platten kosten 3 mal x.
Zusammengefasst:
1. 7075er Material aus dem gewalzten Block: Maximal steif und haltbar
2. Ineinander gestecktes 3 teiliges 42mm breites Adapter-Set (für Rock-Shox, Fox, X-Fusion für Igus optimiert und Syntace Nadellagerung), welches im Hebel eingesenkt wird und wie eine Versteifung wirkt (ebenfalls 7075er)
3. leichte formschlüssige Kostruktion die verhältnismäßig kostengünstig produziert werden kann.
4. Alle Farben machbar auch bunt.
5. Reduktion des Gewichtes auf das tatsächlich Nötige
Zur Verschraubung werden gängige Titan Grade 5 Schrauben genommen.
@Lt.Animal Mother : ja, ich kenne mich leider mit den Lichtsteuerungen auf meinem Programm noch nicht so aus. dunklere Farben haben da deutlich weniger erkennen lassen. Bei der Alufarbe waren die Kontraste zu gering, auch mit definierten Oberflächen.
Die Form wird am Rahmen interessant durch die Stufenweise Verjüngung hin zum Federbein. Nicht so, wie diese billig aussehenden filisssenden Verläufe eines typischen Gusßteils.
Die Steckverbindung des Mittelteils ragt 7mm in die inneren Platten mit einem abgerundeten Vierkant hinein. Das wird an der Stelle von Aussen mit zwei 15mm Schrauben zusammengezogen und stützt sich auf einem 20mm Durchmesser ab.
Lg
Oliver