Hallo zusammen,
heute geht es ein bisschen weiter! Die Drehbank ist wieder einsatzbereit und nach einem kleinen Auto-Zwischenprojekt konnte ich Zeit finden das Hinterbau-Yoke vorzubereiten. Dieses Teil hier, bei einem Hardtail heisst es auf alle Fälle Yoke:
Bei einem Fully bin ich mir gar nicht ganz sicher, aber ich nenne es einfach mal so.
Die Konstruktion ist von den beiden Prototypen übernommen und wurde damals so gewählt, weil sie relativ einfach herzustellen und gleichzeitig trotzdem richtig leicht ist. Ich habe zwar schon ein paar andere Ideen, aber da es bisher problemlos funktioniert bleibt es erstmal wie es ist.
1. Aller Anfang ist Flach
Das Element, das auf der rechten Seite dem Kettenblatt Platz machen soll, beginnt als 25CrMo4 Flachstahl.
Da die Kanten super grob geschnitten sind wird im ersten Schritt die Fräse angeworfen und eine Seite plangefräst.
Jetzt ist zumindest schonmal eine Kante vorhanden an der man den Winkel anlegen kann. Quer durchgeschnitten macht das aus eins viele.
Anschließend die andere Kante planfräsen ...
... und ein bisschen feilen, schon sieht das Teil nicht mehr aus als hätte ich es in der letzten Ecke der Werkstatt gefunden.
Eine Rundung muss dran, das ist mit einem Rohr gut anzuzeichnen. Einmal ...
... und wie oben vielmal.
Der Bandschleifer macht kurzen Prozess mit der Ecke und ist für diesen Einsatz exakt genug.
2. Rum ums Eck
Der Knick soll gebogen werden. Leider sind meine schwächlichen Oberarme mit 6mm CrMo überfordert. Also musste ich ein bisschen schummeln. Dazu wird eine 90° Nut in das Blech gefräst ...
... und anschließend fein säuberlich geschliffen und gereinigt.
Im Schraubstock und um einen Radius herum lässt sich das Blech so biegen und der Knick wird gleichzeitig schön gleichmäßig. 30° ist Soll, 1° gebe ich drauf weil sich das Blech im nächsten Schritt etwas zurückziehen wird.
Passt soweit.
Der angesprochene nächste Schritt bedarf eines schönen Spielzeuges! Das letze mal Schweissen ist etwas her, darum habe ich vor den eigentlichen Teilen noch ein bisschen geübt. Die folgenden Bilder sind teilweise vom Übungsstück, dort ist die Nut geflext. Das war mir aber schlussendlich zu wenig wiederholbar, darum das Fräsen wie oben beschrieben.
Das ist jetzt natürlich eine denkbar schlechte Stelle für eine Schweissnaht. Genau an der (zumindest optisch) dünnsten Stelle in der dynamisch stark belasteten Kettenstrebe. Dann auch noch 25CrMo4, was beim Schweissen (zumindest theoretisch) verspröden kann und das wäre an dieser Stelle ganz besonders schlecht.
Dem versuche ich mit den Zusatzmaterialien und der Konstruktion entgegenzuwirken. Zum einen ist die erste ...
... und die zweite Naht mit einem 25CrMo4 Füller geschweisst, ...
... die letze Naht allerdings mit einem WSG2 Füller, also quasi ein Baustahl.
Damit ist das Material im Kern etwas fester und am Rand etwas duktiler, was der Dauerfestigkeit zugute kommen sollte. Das ist natürlich auch ein bisschen Theoretisiererei, aber da es von namhaften Stahlherstellern so empfohlen wird und ich mich an sowas ähnliches aus der Schweisstechnik-Vorlesung erinnere sollte es auch nicht schaden. Hoffe ich mal. Ich nehm es auf alle Fälle mit, ist ja kein Mehraufwand .
3. Käsefräse
Die zweite, konstruktive, Maßnahme umfasst Ausparungen in der Platte. Dazu muss nochmal die Fräse ...
... und anschließend die Feile ran.
Hierbei ist die Idee, die Region um den Knick im Verhältnis steifer zu machen und damit die Dehnung bei Belastung in dieser Region zu reduzieren. Außerdem spart man als Nebeneffekt einen Haufen Gewicht, ich glaube ich habe etwa die Hälfte des Materials weggefräst.
gleich gehts weiter ->