MTB Rahmen aus hochfestem Luftfahrtaluminium

Es gibt allerdings auch Blechscheren, deren Hälften aussehen wie bei jeder Schneider- oder Papierschere. Die eigenen sich aber auch nur für dünnes Blech, und das ist dann auf beiden Seiten verformt, also vermutlich sind die für Amulinium nur bedingt brauchbar. Sondern eher für dosenblechstarkes Kupfer-, Stahl- oder Messingblech.
 
Abend,

nach viel Fortschritt sieht es erstmal nicht aus, aber ich habe tatsächlich den ganzen Tag in der Werkstatt verbracht. Ist halt doch ein Zahn Arbeit, die Teile in die Luft zu werfen und dabei zuzuschauen wie sie sich auf dem Weg nach unten selber montieren.
:awesome:.
Habe grade mit den Kindern zu runterkommen noch ne Runde Harry Potter geschaut.
Nee, nicht zaubern, hier wird gearbeitet und das darf nicht leicht gehen.
Heute setzte ich die innere Struktur an die richtige Stelle und machte die Ausschnitte in den Seitenblechen. Vorher verbrachte ich noch einen Abend damit die Bohrlöcher anzuzeichnen, zu körnen und vorzubohren. Wenn das Teil mal sitzt, dann können auch die Schaumteile raus.

IMG_4432.jpg

Mit einem langen Bohrer wird immer von innen nach außen ganz durchgebohrt.
Nur einmal daneben bohren und das aufwendig angepasste Seitenblech ist futsch.
Alles ging gut, alles Treffer.

IMG_4433.jpg

Da kommen schon ein paar Löcher zusammen, wohlgemerkt auf beiden Seiten, also alles doppelt.

IMG_4434.jpg

Die grobe Vorarbeit beim Herstellen der Ausschnitte. Mit dem Kreisschneider kommt man schön in die Ecken. Daran merkt man nebenbei, dass dies verdammt gutes Alu ist. Weiches Alu würde hier nur nervig herumschmieren. Hier aber zischen ganz feine, gelockte Späne umher und der Rand ist messerscharf. Da bleiben die Finger weg. Ganz langsam drehen lassen, den langsam ist noch zu schnell.

IMG_4435.jpg

Nun wird das zweite Blech angezeichnet und ebenfalls ausgeschnitten.

IMG_4436.jpg

Am Ende bedeutet das feilen, feilen, feilen, feilen. Mit einer kleinen, runden Schablone (hier nicht gezeigt) markierte ich den Rand, der etwas hinter / unter den Steg der Innenstruktur zum liegen kommt.
Es ist mühsam uns zeitaufwendig und es braucht Ausdauer.
Dafür und deswegen musste ich in meiner Lehrzeit wochenlang feilen. Das versteht man nicht wenn das passiert, das versteht man erst, wenn man es mal wirklich braucht.
Alleine die Erkenntnis, dass man über mehrere Stunden praktisch nicht vorankommt und trotzdem nicht aufgeben darf, ist einen Wertvolle und überaus wichtige Erinnerung.
Natürlich sind alle Kanten auf das sorgfältigste zu glätten und abzurunden.
Die Bleche sind dünn und wabbelig und hier kommt es auf die richtige Unterstützung bzw. Unterlage an.
Nur ein einziger Knick, eine einzige Biegung können hier die Arbeit von Tagen ruinieren.

IMG_4438.jpg

Eigentlich habe ich heute über den ganzen Tag nur ein einziges Loch gemacht heute, aber das war ein wichtiges.
Wochenend' und Sonnenschein, und in der Werkstatt ganz allein. ✌😊

Grüße

Thomas
 
Zuletzt bearbeitet:
Gaaaanz toll, wirklich! Weit über meinen Fähigkeiten und Kenntnissen, Hut ab!

Was spricht dagegen, die beiden Bleche in einem Schritt auszusägen/bohren? Also verbinden und dann halt nur ein Mal und dafür einheitlich?
 
Zuletzt bearbeitet:
Moin moin,
Was spricht dagegen, die beiden Bleche in einem Schritt auszusägen/bohren? Also verbinden und dann halt nur ein Mal und dafür einheitlich?
Es ist nicht so ganz einfach zwei so dünne Bleche übereinander zu spannen, zu bohren und auszuschneiden. Sägen habe ich mir verkniffen, da ist mir das Risiko einer Schädigung zu groß. Das ging letztes mal beinahe schief. Die Hauptarbeit, das Ausfeilen der finalen, feinen Maße, würde trotzdem doppelt anfallen.
Wenn man zwei fast identische Arbeitsschritte sofort hintereinander ausführt, dann spart man auch Zeit, weil sich das Kleinhirn an die Position der gebrauchten und bereitgelegten Werkzeuge erinnert, die Laufwege noch frei sind, Schlüsselmaße im Gedächtnis bleiben, Werkzeugspannungen und Einstellungen noch passen und Überlegungen hinsichtlich der Reihenfolge entfallen.
Die Bleche sind ja auch nicht vollkommen identisch. Das wäre etwas anderes, wenn ich die Bleche mit Laser ausschneiden lassen würde, aber dafür bräuchte ich einen digitalen Datensatz oder zumindest eine Zeichnung des Rahmens.

Grüße

Thomas
 
Abend,

na dann probiere ich es nochmal...

IMG_4439.jpg


Die innere Struktur muss mit den Außenblechen verbunden werden. Dazu brauche ich erstmal einen "Platzhalter". Selbstverständlich ist er aus gleichstarkem Material gebaut.

IMG_4440.jpg


Auch für das eigentliche Anschlussblech lässt sich die Außenhaut als Schablone verwenden.
Hier ist jedoch die Reihenfolge noch vertauscht. Das größere Blech kommt später "oben" drauf.

IMG_4441.jpg

Hier wird es ausgeschnitten. Eine bessere Methode als die mit den Löchern in der Kurve ist mir nich nicht eingefallen. Sägen und Knabbern geht hier nicht, dafür ist das alles zu dünn und zu schmal.

IMG_4442.jpg

Feilen, Feilen, Feilen

IMG_4443.jpg

So schließen dann die beiden Bleche die Struktur ein und "klemmen" es auf das Außenblech.

IMG_4478.jpg

Mit drei weiteren Blechen schleiße ich die Struktur. Jetzt werden die Kräfte vernünftig eingeleitet.
Das ist zwar relativ komplex und arbeitsintensiv, aber jetzt mach das mal einen schmalen Fuß.

Grüße

Thomas
 
Zuletzt bearbeitet:
Das ist ein Forumsproblem: Beim Posten oben auf BBCode umstellen und dann bei den Bildern align=left rauslöschen.

Wahrscheinlich kann man das auch ohne bbcode an den Bildern einstellen.

Hat jemand das mal in den Hilfe- Bereich gepostet? Ich stolpere auf Rennrad-news aktuell öfters darüber, obwohl es noch keine offizielle Anfrage gab
 
Hallo,

noch kein Osterei, aber dann doch ein längst fälliges Update. Die Bilder entstanden schon vor Tagen und ich finde eben an diesem diesigen und nassen Karfreitag endlich die Zeit sie einzustellen. Das Projekt geht geht nicht ganz so flott voran, wie ich es hoffte. Das liegt an einigen anderen, nicht verschiebbaren Verpflichtungen und an den vielen Ausfahrten mit dem "Ersatzbike", welches auch gar nicht so schlecht rennt. Da darf dann so ein alter Knacker wie ich auch mal die gute Form genießen und Bestzeiten fahren, gerade wenn das Wetter mal gut ist.
Weiter geht es mit dem Knotenblech, welches das Steuerrohr mit dem Rahmen verbindet. Die Festigkeit ist hier kein Problem, mehr der Platz die nötige Anzahl Niete unterzubringen. Mit einer Papierschablone beginne ich den Prozess.

IMG_4457.jpg


Die Form passt und schnell ist diese auf das entsprechende, hochfeste Blech übertragen.

IMG_4459.jpg


Der Übergang muss passen und mit der nötigen "Überredung" kommt das gut hin.
Zu ähnlich habe ich das ja schon mal gemacht und daher hatte ich die Angelegenheit eigentlich etwas schwieriger in Erinnerung. Das Problem ist das "Rückfedern" von Metall bei der Formgebung. Da beim Aufbringen der Kraft zu plastischen Verformung auch immer noch ein Teil elastische Verformung enthalten ist, obliegt es etwas Erfahrung hier den richtigen Dreh heraus zu haben. Da hilft mir die Übung, die ich nun mit dem Material habe. Also das Material so weit zu "Überformen", dass es nach dem Zurückfedern genau passt. Mit dem Hammer kann ich also nur grob die Form abnehmen. Die finale Biegung erfolgt dann außerhalb der "Schablone".

IMG_4460.jpg


Passt prima :):):). Schön wie man den Lenkwinkel oben an dem Randabstand des Bleches sehen kann. Somit ist die Form ein wenig komplex und ich befürchtete schon: "Den Rest zieht dann das Rohr beim Vernieten ran", aber das wird nicht nötig sein.

IMG_4476.jpg


Mit Durchblick...

IMG_4477.jpg


Auf dem Foto wirkt der Abstand zur Mittellinie etwas asymmetrisch, er ist es in Wirklichkeit aber nicht.
Alles hat soweit geklappt.

IMG_4480.jpg


Die Positionierung der Erleichterungsbohrungen erfolgt in Referenz zu den Nietlöchern.
Somit gibt es immer genügend Rand- und Lochabstand.

IMG_4485.jpg


Das installierte Blech mit den meisten Erleichterungsbohrungen. Auf der Rahmenseite fehlen noch ein paar Niete. Ich denke hier über so eine Art "Signierung", also eine Art "Gag" nach, für die ich die Blechfläche nutzen möchte. Im Moment favorisiere ich eine kleine "Darmstadt-Lilie".

IMG_4494.jpg


Aber auch das Innenleben schreitet voran. In Alu möchte ich erst einmal nicht mehr Material entfernen.
Der Sprung auf das starke Material lässt nicht mehr zu, der Randabstand wäre noch zu verschmerzen.

IMG_4497.jpg


Und vorne entferne ich natürlich auch noch Material. aus irgend einem Grund kam der Abstand der Löcher untereinander nicht ganz genau hin. Mal schauen ob ich das noch Korrektur feile. :p

Grüße

Thomas
 
Hallo,

noch kein Osterei, aber dann doch ein längst fälliges Update. Die Bilder entstanden schon vor Tagen und ich finde eben an diesem diesigen und nassen Karfreitag endlich die Zeit sie einzustellen. Das Projekt geht geht nicht ganz so flott voran, wie ich es hoffte. Das liegt an einigen anderen, nicht verschiebbaren Verpflichtungen und an den vielen Ausfahrten mit dem "Ersatzbike", welches auch gar nicht so schlecht rennt. Da darf dann so ein alter Knacker wie ich auch mal die gute Form genießen und Bestzeiten fahren, gerade wenn das Wetter mal gut ist.
Weiter geht es mit dem Knotenblech, welches das Steuerrohr mit dem Rahmen verbindet. Die Festigkeit ist hier kein Problem, mehr der Platz die nötige Anzahl Niete unterzubringen. Mit einer Papierschablone beginne ich den Prozess.

Anhang anzeigen 2142249

Die Form passt und schnell ist diese auf das entsprechende, hochfeste Blech übertragen.

Anhang anzeigen 2142253

Der Übergang muss passen und mit der nötigen "Überredung" kommt das gut hin.
Zu ähnlich habe ich das ja schon mal gemacht und daher hatte ich die Angelegenheit eigentlich etwas schwieriger in Erinnerung. Das Problem ist das "Rückfedern" von Metall bei der Formgebung. Da beim Aufbringen der Kraft zu plastischen Verformung auch immer noch ein Teil elastische Verformung enthalten ist, obliegt es etwas Erfahrung hier den richtigen Dreh heraus zu haben. Da hilft mir die Übung, die ich nun mit dem Material habe. Also das Material so weit zu "Überformen", dass es nach dem Zurückfedern genau passt. Mit dem Hammer kann ich also nur grob die Form abnehmen. Die finale Biegung erfolgt dann außerhalb der "Schablone".

Anhang anzeigen 2142258

Passt prima :):):). Schön wie man den Lenkwinkel oben an dem Randabstand des Bleches sehen kann. Somit ist die Form ein wenig komplex und ich befürchtete schon: "Den Rest zieht dann das Rohr beim Vernieten ran", aber das wird nicht nötig sein.

Anhang anzeigen 2142263

Mit Durchblick...

Anhang anzeigen 2142262

Auf dem Foto wirkt der Abstand zur Mittellinie etwas asymmetrisch, er ist es in Wirklichkeit aber nicht.
Alles hat soweit geklappt.

Anhang anzeigen 2142264

Die Positionierung der Erleichterungsbohrungen erfolgt in Referenz zu den Nietlöchern.
Somit gibt es immer genügend Rand- und Lochabstand.

Anhang anzeigen 2142265

Das installierte Blech mit den meisten Erleichterungsbohrungen. Auf der Rahmenseite fehlen noch ein paar Niete. Ich denke hier über so eine Art "Signierung", also eine Art "Gag" nach, für die ich die Blechfläche nutzen möchte. Im Moment favorisiere ich eine kleine "Darmstadt-Lilie".

Anhang anzeigen 2142267

Aber auch das Innenleben schreitet voran. In Alu möchte ich erst einmal nicht mehr Material entfernen.
Der Sprung auf das starke Material lässt nicht mehr zu, der Randabstand wäre noch zu verschmerzen.

Anhang anzeigen 2142286

Und vorne entferne ich natürlich auch noch Material. aus irgend einem Grund kam der Abstand der Löcher untereinander nicht ganz genau hin. Mal schauen ob ich das noch Korrektur feile. :p

Grüße

Thomas
Wahnsinnige Leistung! Eine Frage/Anmerkungen habe ich aber: wäre es nicht besser die beiden Bleche als ein durchgängiges zu machen? Dann hätte man quasi einen Gurt, der durchgeht und die Nieten sind weniger belastet.
 
Abend Martin,
Dann hätte man quasi einen Gurt, der durchgeht und die Nieten sind weniger belastet.
Richtig, aber das wäre dann ungleich schwieriger herzustellen, weil es dann nur ein durchgehendes Blech wäre.
Tatsächlich habe ich mir das überlegt. Auch wäre eine Aufdopplung noch machbar, sprich ein zusätzlicher Blechstreifen, der dann das Steuerrohr umschlingt und die schon vorhandenen Nietlöcher verwendet.
Ich werde das Steuerrohr in jedem Falle zusätzlich mit den Knotenblechen verkleben, das bietet sich hier an.

Gruß

Thomas
 
Zurück