Also aus Sicht eines Maschinenbauers mit vertiefung Plastemetz:
Das Sticken macht prinzipiell dann sinn, wenn ich komplexe Krafteinleitungen und Kraftflüsse im Bauteil habe, da kann ich mir die Fasern genau so ausrichten, wie der Kraftfluss es verlangt. Man hat eine hohe Reproduzierbarkeit, und senkt den Mitarbeiter Einsatz, da nicht viele Schuchten, wie schon richtig gesagt, um den Kern/oder in die Form gelegt werden müssen, sondern das textile Halbzeig komplett als mehrschichtiger Aufbau eingelegt wird. Was das allerdings anbelangt, so sehe ich das die Stichmaschine im Wesentlichen UD auf der Ober- und Unterseite und +/- 45° Lagen im Schubfeld des Trägers gestickt hat. Das ist einfach die Sinnvollste Anordnung bei einem Faserverstärktem (Hohl)Biegebalken.
Das kann man allerdings genausogut mit einem anderen (z.B. Prepreg) Verfahren erreichen, nur dass da die Lohnkosten steigen, da eben Schicht für Schicht gelegt werden muss, und nicht das Laminat instant fertig ist.
Die minimalen Abweichungen im Faserwinkel stammen denke ich daher, dass das 2D Gestricke noch in die 3D Form projeziert werden muss.
Die äußere Gestalt mit dem Schriftzug ist Formenbautechnisch nicht der Wahnsinn, nur muss man schauen, dass man nicht durch die kleinen Übergangsradien keine Harznester in dem Bauteil/ dessen Oberfläche bekommt.
Viel interessanter finde ich wie die das in der Form infoltrieren, wenn ich das richtig sehe müsste der Kern bei geschlossenem Kern expandieren, ohne dass wir bei z.b. der Next SL ein Luftschlauch durch die Wand in die Kurbel geht und diese aufbläst und an die Wand presst.
Wirklich krass dabei ist eigentlich nur, dass keiner an die Cavicula rankommt.
