Video: MTB Frame Development – Episode 10
Testaufbau
Für die Tests hat Kavenz mit: 1 mm Aluminium-Proben, pullextrudierten UD-Carbonrohren gearbeitet. Der Versuchsaufbau dient ausschließlich dazu, den Klebeprozess unter reproduzierbaren Bedingungen zu bewerten. Er stellt keine finale Rahmensituation dar, sondern eine vereinfachte Testgeometrie.
Weicon vs. 3M DP490
Verglichen wurden zwei Klebstoffsysteme: Weicon, 3M DP490. Im Test zeigte sich, dass sich die Systeme in der Verarbeitung und im Versagensverhalten unterscheiden. Ein Teil der Proben versagte an der Klebestelle, andere im Carbonmaterial. Die Ergebnisse dienen als interne Entscheidungsgrundlage für die weitere Prozessdefinition.
Oberflächenvorbereitung
Carbon
Ohne vorheriges Anschleifen kam es in den Tests zu Klebeversagen. Mit angeschliffener Oberfläche war das Verhalten reproduzierbarer. Für die weiteren Schritte ist daher eine definierte mechanische Aktivierung der Carbonoberfläche vorgesehen.
Aluminium
Verglichen wurden Handschliff und Sandstrahlen. Da der Handschliff stark bedienerabhängig ist, wird für die nächsten Schritte das Sandstrahlen favorisiert, um eine gleichmäßigere und reproduzierbare Oberfläche zu erzielen.
Aushärtung
Die Versuche haben gezeigt, dass die Aushärtungsstrategie einen deutlichen Einfluss auf das Ergebnis hat. Hier laufen weitere Tests, um eine stabile und reproduzierbare Prozessdefinition festzulegen.
Glasfaser-Zwischenlage
Bei Proben mit Glasfaser-Zwischenlage zeigte sich, dass eine vollständige Benetzung mit Klebstoff entscheidend ist. Unvollständig infiltrierte Bereiche führten zu reduziertem Tragverhalten.
Infusionsversuch im transparenten 3D-Druck-Lug
Um das Fließverhalten des Klebstoffs besser beurteilen zu können, hat Kavenz einen transparenten 3D-gedruckten Lug gefertigt. So lässt sich beobachten, wie sich der Klebstoff im Spalt verteilt und wie die Glasfaser-Zwischenlage benetzt wird. Das Fließverhalten entsprach dabei grundsätzlich den Erwartungen.
Galvanische Korrosion
In den bisherigen Proben sind keine sichtbaren Anzeichen galvanischer Korrosion zwischen Aluminium und Carbon aufgetreten. Langzeitbewertungen sind damit nicht verbunden.
Aktueller Stand
Die neuen CNC-Lugs sind eingetroffen. Gemeinsam mit Compotech wurde außerdem der Prozess zur Rohrvorbereitung weiter abgestimmt. Sobald die Tretlagerteile eintreffen, folgt der nächste Schritt im Projekt.
Was sind eure Erfahrungen mit Klebeverbindungen im Rahmenbau?
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26 Kommentare
» Alle Kommentare im ForumIch Stelle mir nur die Frage: warum ist das ganze notwendig aus Produktentwicklungssicht. Bei den 3D Druck Knoten und Carbonrohren verstehe ich es ja. Weil der Druckraum beschränkt bist. Der Rahmen soll aber unbedingt "gedruckt sein."
Bei acto5 verstehe ich es auch. Eine EBW Anlage in der Größe ist einfach zu teuer. Da bleibt nur kleben.
Aber warum man Carbonrohren mit gefrästen Knoten verbindet, da erschließt sich mir nicht die Sinnfgaftigkeit. Das wurde seit Jahrzehnten gemacht und hat sich nicht durchgesetzt. Also was ist der technische Benefit gegenüber reinem Carbon?
Leider sind Aluformen weich und verschleißen und brauchen Pflege/ Ersatz, Stahl machts besser und alles noch teurer. Jede Art Formen brauchen je nach unterschiedlichen Fertigungsverfahren CfK weitere teure Infrastruktur wie Pressen, Injektionsmaschinen, CNC Cutter.
Steht für Interessierte einiges dazu schön aufgeschrieben hier
https://haidelibikes.com/blog/is-a-...onger-than-a-traditional-lugged-carbon-frame/
Ist das wirklich so? Sehr viele KFZ-Carbonteile werden wettbewerbsfähig in Deutschland und Polen laminiert. Wahrscheinlich lohnt es sich bei den Stückzahlen einfach nicht. Wenn ich die Rahmenpreise sehe, kann ich mir das schwer vorstellen.
Das ist ein Liebhaberprodukt. Ich könnte sowas nicht herstellen weil ich den Markt einfach nicht sehen würde. Da ich persönlich sowas nicht kaufe, da dann die ganze Zeit der Preis mitfährt. Mein Alu-Bird schmeiß ich weg wenns brenzlig wird und alles ist fein. Wenn es kaputt geht, so what. Aber so einen Bling Bling Rahmen könnte ich nicht rannehmen.
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