Video: MTB Frame Development – Episode 11
Erstes vollständig verklebtes Frontdreieck
In Episode 11 der Entwicklungsdokumentation ist ein entscheidender Schritt gelungen: Das erste vollständig verklebte Frontdreieck des VHP X ist fertiggestellt und ausgehärtet.
Verklebung unter Zeitdruck
Vom ersten Anschleifen der Aluminium-Lugs bis zur finalen Applikation des Klebstoffs bleibt ein klar definiertes Zeitfenster.
Aluminium bildet unmittelbar nach der mechanischen Bearbeitung eine Oxidschicht. Für strukturelle Verklebungen gilt in der Praxis, dass der Klebstoff möglichst innerhalb von etwa 30 bis 60 Minuten nach der Oberflächenvorbereitung aufgebracht werden sollte, um Reoxidation und Verunreinigungen zu minimieren.
Der eingesetzte Strukturklebstoff besitzt eine Verarbeitungszeit (Pot Time) von rund 1,5 Stunden. In der Praxis bedeutet das dennoch: strukturierter Ablauf, klare Rollenverteilung und kein unnötiger Zeitverlust.
Der aktuelle Rahmen entstand noch unter nicht optimierten Bedingungen – ohne Reinraumumgebung oder final definierten Serienprozess. Ziel war es, den kompletten Ablauf unter realistischen Werkstattbedingungen umzusetzen und zu validieren.
Das Ergebnis: Das Frontdreieck ist erfolgreich verklebt und ausgehärtet.
Galvanische Korrosion – deutliche Ergebnisse
Ein weiterer Schwerpunkt lag auf der Untersuchung galvanischer Korrosion zwischen Carbon und Aluminium.
Die Versuchsreihe umfasste verschiedene Konfigurationen mit direktem Kontakt, unterschiedlichen Oberflächenzuständen sowie Verklebungen als Trennschicht.
Die Ergebnisse waren eindeutig:
- Direkter Kontakt zwischen Carbonfasern und Aluminium führte zu deutlicher Korrosion.
- Ein Aluminium-Rivet-Nut zeigte sichtbare Korrosionserscheinungen.
- Anodisierte Aluminiumbauteile blieben unauffällig.
- Edelstahl zeigte ebenfalls keine Auffälligkeiten.
- Proben mit einer durchgehenden Klebstoffschicht zwischen Carbon und Aluminium zeigten keine sichtbaren Korrosionserscheinungen.
Damit bestätigt sich, dass eine saubere elektrische Trennung der Materialien entscheidend ist – und im getesteten Setup zuverlässig funktioniert.
Klebstoffbewertung
Im Rahmen der Umwelt- und Belastungstests zeigte ein getesteter Klebstoff keine ausreichende strukturelle Stabilität und wurde entsprechend ausgeschlossen.
Die aktuell favorisierte Lösung blieb stabil und zeigt unter den getesteten Bedingungen keine Auffälligkeiten.
Nächster Schritt: Externe Prüfung
Die interne Testmatrix lieferte klare Tendenzen und technische Entscheidungsgrundlagen. Für belastbare Kennwerte sollen nun mehrere definierte Proben mit dem finalen Prozess an eine Hochschule für angewandte Wissenschaften übergeben werden.
Dort erfolgen professionelle mechanische Prüfungen unter standardisierten Bedingungen.
Verklebung auf anodisierten Oberflächen
Parallel dazu wird aktuell untersucht, ob eine Verklebung auf vollständig anodisierten Aluminiumoberflächen möglich ist.
Eine anodische Oxidschicht bietet zwei potenzielle Vorteile:
- stabile, definierte Oberfläche ohne zeitkritische Reoxidation nach dem Anschliff
- zusätzliche elektrische Trennung gegenüber Carbonfasern
Entscheidend ist dabei, ob die strukturelle Haftfestigkeit mindestens auf dem Niveau der mechanisch vorbereiteten Oberfläche liegt. Entsprechende Vergleichstests sind in Vorbereitung.
Aktueller Stand
Episode 11 markiert damit den Übergang vom reinen Entwicklungs- und Teststadium hin zu einem real existierenden, strukturell verklebten Rahmen.
Parallel dazu sind die CNC-gefertigten Bauteile für den Pivot- und Tretlagerbereich eingetroffen. In der kommenden Episode wird der vollständig aufgebaute Rahmen zu sehen sein.
Zu welchen Details wünscht ihr euch mehr Einblicke?
Hier findest du die spannendsten Mountainbike-Videos – und das sind die letzten fünf Bike-Videos:
- MTB Frame Development – Episode 11: Erstes vollständig verklebtes Frontdreieck
- Beyond the Ridge: Die Suche nach dem besten MTB-Trail Norwegens
- MTB Frame Development – Episode 10: Klebetests und Oberflächenvorbereitung
- Bam Hill: Never Enough
- Trail Tales – Shaped by the Land: Wenn Trailpflege zur Mission wird
12 Kommentare
» Alle Kommentare im ForumDas ist richtig. Die natürliche Oxidschicht von Aluminium bildet sich nach dem bearbeiten wie z. B. Schleifen stets neu durch Kontakt mit der Umgebungsluft. Natürlich nicht sofort, der Vorgang des Oxidierens braucht seine Zeit.
Bin echt gespannt wenn das Ding final auf eigenen Rädern steht
Wäre genial wenn man die Anodisierungsfarbe der Lugs für seinen Rahmen aussuchen und so richtig custom-made all-in gehen könnte.
Ich hoffe, dass die Entscheidung die "Bottombracket-Einheit" nicht aus einem Stück zu machen, sondern diese zu verschrauben, später nicht zu unnötigem Knarzen führt.
Das befreit einen aber leider nicht davor, den eigenen Prozess zu optimieren und zu validieren.
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