Die Firma ethirteen Components dürfte den Meisten von euch bekannt sein – für Kettenführungen, Kurbeln, aber auch Laufräder. Die Firma, die früher Kinematik-Experte Dave Weagle gehörte, entwickelt zwar in den USA, produziert jedoch in Taiwan. Genau dort waren wir vor Ort und haben für euch dokumentiert, wie die Teile der Marke hergestellt werden. Insgesamt muss man sagen: Das Niveau der Produktion ist extrem hoch – aber seht selbst. Viel Spaß mit dem Foto-Hausbesuch aus Taiwan:
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# Das neue Büro in Taichung - Gezeigt ist - sagt man - der Ausnahmezustand: Buffet und eine volle Bar. Den Billard-Tisch gibt es aber immer.
# Im Obergeschoss dann die eigentlichen Büroräume - Hier werden Aufträge angenommen, die Produktion koordiniert, Logistik und Entwicklung koordiniert.
# Unscheinbar - von außen deutet nichts darauf hin, dass hier ein beachtlicher Anlagenpark versteckt ist, auf dem neben e13 Components zahlreiche weitere, hochwertige Mountainbike-Komponenten hergestellt werden.
# Zwei Türen weiter wird das schnell klar - wir befinden uns in einer beachtlichen Halle mit unfassbar vielen Fräs- und Drehmaschinen
# In dieser Form kommen die geschmiedeten Halbzeuge an - anschließend werden sie aufgespannt, gefräst, eloxiert und verpresst.
# Weiter geht es durch die großen Hallen - man beachte den Maschinenstand: Fast sämtliche Maschinen sind mit einer automatisierten Werkstückzufuhr ausgestattet. Deshalb überrascht es nicht, dass sehr wenige Menschen zu sehen sind, obwohl die meisten Maschinen laufen.
# In diese Zufuhr wird längliches Ausgangsmaterial eingelegt - anschließend wird das Material der Maschine "gefüttert", die sich scheibenweise bedient
# Auf der anderen Seite der Maschine - hier fallen in regelmäßigen Abständen fertig gefräste / gedrehte Bauteile raus. Menschen werden lediglich für den Materialnachschub und die Kontrolle der Bauteile benötigt - und natürlich die Programmierung der Maschine.
# Vergleich - Im Hintergrund das zentnerschwere Ausgangsmaterial, in der Hand ein schönes Drehteil mit einigen Gramm Gewicht.
# Eine der aufwändigsten Maschinen - Hier sehen wir ein 5-Achs Dreh-Fräs-Zentrum mit Greifer und Zwischenablage. Im Klartext heißt das: Diese Maschine ist dazu in der Lage, Bauteile von allen Seiten zu bearbeiten. Wenn nötig wird das Bauteil zwischendurch abgelegt, von der anderen Seite erneut aufgenommen und anschließend dort bearbeitet. Vollautomatisch.
# Joel Peters von e13 hat gut lachen - die Produktion läuft und spuckt bereits Teile der nächsten Saison aus
# Kurbelachsen in verschiedenen Bearbeitungsschritten - an den linken Wellen sieht man noch die grau-schwarze Oberfläche. Auch die Wellen werden als Schmiede-Halbzeuge angeliefert, dann abgedreht, hohlgebohrt und mit dem Vielzahlprofil versehen.
# Dennis Mankel - er ist für den deutschen Markt zuständig und kümmert sich aus der Nähe des Chiemsees um die Marke.
# Kurbelarme und Wellen haben wir einzeln bereits gesehen - hier werden beide vereint. Im Vordergrund ist die hydraulische Presse zu sehen, im Hintergrund werden Kraft und Weg aufgezeichnet und damit überwacht, dass die Verpressung mit entsprechender Qualität erfolgt.
# Fertige e13 Kurbelarme - diese warten fertig gefräst, eloxiert, gelasert und verpresst im Warenausgang
# Eine weitere Reihe einfacherer Fräsmaschinen - auf eine Maschine folgt die nächste, und mit ihr der nächste Bearbeitungsschritt
# Die Platte wird in vier Maschinen jeweils anders arretiert - jedesmal wird Material entfernt, bis schließlich fertige Kettenblätter entstehen
# Die e13 Guidering Blätter haben bereits eine lange Geschichte - und liegen hier in diversen Farben im Warenausgang.
# Schnell und äußerst praktisch - ein 3D-Drucker stellt beispielsweise die Halterungen für die Bauteile beim Laser-Gravieren her.
# Hier werden gerade Lagerschalen mit Logo und Schriftzügen versehen - die Bearbeitung geht ziemlich schnell vonstatten.
# Spontaner Einfall für ein Erinnerungsstück - Das PDF mit dem ICB-Logo wandert über das Handy per Mail in die Firma
# Zunächst wird die Position kontrolliert - mit geringer Leistung wird das Logo auf ein vorher aufgeklebtes Tape gebrannt
# Linos Optik - Der Name dürfte dem ein oder anderen bekannt sein: Das Unternehmen aus Göttingen ist bekannt für optische Instrumente in höchster Qualität.
# Anschließend folgt die tatsächliche Gravur - mit extrem hoher Auflösung wird die eloxierte Oberfläche behandelt. Dabei wird nicht aufgedruckt, sondern das Material selbst verändert - daher ist die Beschriftung dauerhaft und kaum zu entfernen.
# In einem Nebenraum finden sich zahlreiche Prüfstände - hier wird gerade ein Vorbau getestet. Die Maschine lässt sich jedoch auch umrüsten, um beispielsweise - für e13 wichtiger - Tretkurbeln auf Haltbarkeit zu testen.
# In dieser Kiste finden sich jede Menge geprüfte Bauteile - einige der Teile sind Vorserienprodukte, andere gehören nur zur Qualitätssicherung der aktuellen Produktion. Wenn sie ausreichend Zyklen überstanden haben, gilt die Prüfung als bestanden.
# Diese Kurbel wurde bis zum Versagen belastet - der Riss ist in der Welle, knapp neben dem Kurbelarm sichtbar
# In der von uns besuchten Firma finden Fräsen, Gravieren und Qualitätssicherung statt - Eloxal und Schmieden werden von zwei weiteren Firmen übernommen
# Clever gelöst - dieses falt- und abreißbare Kennzeichnungs-System in Ampelfarben definiert bei jeder Box, welchen Status ihr Inhalt hat - und ob sie bereit für den Warenausgang ist.
# Nebenan eine weitere beeindruckende Maschine - die Felge wird auf dem Drehtisch eingespannt und anschließend auf vollem Umfang bearbeitet, um an den weniger belasteten Stellen zwischen den Speichenlöchern noch etwas unnötiges Material zu entfernen und dadurch 15 g Gewicht pro Felge zu sparen.
# Was zunächst einfach erscheint, ist bei näherer Betrachtung recht knifflig - keine Felge ist perfekt rund. Genau gesagt ist die Abweichung einer gewöhnlichen Felge von einem perfekten Kreis größer als die angestrebe Frästiefe. Folglich könnte es passieren, dass auf der einen Seite der Felge kein, auf der anderen Seite zu viel Material weg genommen würde.
# Vorher und Nachher - unten die Felgen vor der Bearbeitung, oben danach. Das Ergebnis ist - neben der Gewichtsersparnis - auch noch eine schicke Optik, die jedoch nur bei sauberer Arbeit auch wirklich gut und gleichmäßig aussieht.
# Auch die Qualitätskontrolle findet hier statt - mit einer Messuhr werden hier gerade Kettenblätter kontrolliert. Stimmen die Zahnform, die Oberfläche, die Härte?
# Für komplexere Geometrien kommt diese Maschine ins Spiel - der 3D-Taster verfolgt die Kontur nach und stellt fest, ob die Ist- mit den Soll-Werten übereinstimmen.
Interessant? Hier findest du weitere Hausbesuche und Blicke hinter die Kulissen bei zahlreichen Unternehmen der Bikebranche.
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