Hausbesuch bei ENVE
„Wir entwickeln für den besten Fahreindruck!“

Thomas

17. November 2015

Wer den Namen ENVE hört, dem kommen mit großer Wahrscheinlichkeit exklusive Carbon-Felgen und -Komponenten in den Sinn. Man könnte auch an das Santa Cruz Syndicate im Downhill World Cup denken. Oder an 100% in den USA hergestellte Produkte. Um uns ein eigenes Bild von der Firma hinter den leichten Carbon-Produkten zu machen, haben wir ENVE in Ogden, Utah besucht und einen Blick hinter die Kulissen der Carbonfelgen-Pioniere geworfen. Viel Spaß mit diesem Hausbesuch bei ENVE.

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# Willkommen bei Enve

# ENVE in Ogden, Utah

# Bikefreaks!

# Die Bikes der Mitarbeiter

# Eines der Patente, die auf den Felgen und ihrer Herstellung sind. Speichenlöcher, die während der Herstellung geformt und nicht nachträglich gebohrt werden

Die Firmengeschichte von Enve begann 2005 zunächst unter anderem Namen: als Edge Composites startete Gründer Jason Schiers das Unternehmen. Um die Entwicklung seiner Carbon-Laufräder mitzufinanzieren, bot er Rahmenbauern Custom-Carbon-Rohrsätze an. Diesen Teil des Geschäfts gibt es immer noch bei Enve: viele Custom-Hersteller, die Carbon-Bikes anbieten, nutzen die in Ogden hergestellten Carbon-Tubes. Im Vergleich zu den übrigen Produkten haben die Carbon-Rohre jedoch einen deutlich kleineren Stellenwert für Enve als früher.

Derzeit sind bei Enve 160 Mitarbeiter in den USA damit beschäftigt, Felgen, Vorbauten, Lenker und die angesprochenen Rohrsätze für Custom-Rahmenbauer herzustellen.

Das Unternehmen ist in den vergangenen Jahren stark gewachsen und befindet sich in einem US-typischen Industriekomplex. Die ehemaligen Räume sind längst zu klein, dort befinden sich jetzt nur noch Laufradbau und Lager, fast ein kompletter Gebäudekomplex ist dazugekommen, ein Neubau ist bereits in Planung.

„Wir entwickeln nicht für Datenblätter, sondern für den besten Fahreindruck“ so Scott Nielson – Entwicklungsleiter bei Enve im Gespräch. Wichtiger Punkt dabei: Entwicklung und Herstellung der Laufräder finden zu 100% in den USA statt. Bewusst hat man sich gegen den Schritt nach Asien entschieden und nutzt soviele Vorteile der heimischen Entwicklung und Produktion wie möglich.

Die Entwicklungsabteilung hat selbst alle Geräte und Fähigkeiten, um innerhalb eines Tages eine komplett neue Felge zu fertigen, wie man uns stolz erzählt. Von der Herstellung der Mould bis zum fertigen Laufrad, an nur einem Tag. Unvorstellbar bei externer Fertigung – egal, wo auf der Welt diese ist.

Neben der Werkzeugfertigung im Haus (wo u.a. die Moulds hergestellt werden) hat man auch eine eigene Teststrecke für Vergleichsfahrten vor Ort. Die Strecke ist keine Standard-Teststrecke, sondern mit Hilfe des Santa Cruz Syndicates entstanden. Das Team hat während der World Cups festgehalten, welche “Features” auf den Rennstrecken der Welt die Felgen am meisten kaputt machen. Mit diesen Informationen hat man daraufhin selbst vor Ort eine Strecke angelegt und kann so die Felgen auf Herz und Nieren im Praxisbetrieb testen (unser Besuch der Strecke fiel leider einem Sandsturm zum Opfer).

Viele der ENVE-Mitarbeiter sind absolute Bike- und Rennrad-Freaks. Einige der Mitarbeiter-Bikes wären heißeste Kandidaten auf ein Bike der Woche hier auf MTB-News.de. „Wir wollen einfach nur die besten Komponenten für unsere eigenen Bikes bauen“ beschreibt Jake Pantone unseren Eindruck, während er uns die verschiedenen Abteilungen des Unternehmens zeigt.

Video

ENVE Hausbesuch von Thomas – Mehr Mountainbike-Videos

Fotos

# In der Engineering-Abteilung

# Ausgangsmaterial für fast alles bei Enve: Rollen mit Carbonfasern - Die Fasern werden in Japan bezogen, Prepegs mit diesen Fasern kommen aus Kalifornien.

# Auf diesen Schneideplottern werden die Carbonteile ausgeschnitten

# Die Tische saugen das Carbon dabei mit Unterdruck fest an

# Der Schneideplotter bei der Arbeit

# Manueller Zuschnitt einzelner Teile

# Layup Raum: hier dürfen wir mit der Kamera nicht rein

# Die Oberflächen werden mit Schleifpapier nachbehandelt

# Minimale Nachbearbeitung: Löcher werden nur in das Felgenbett gebohrt, um die Speichen sichern zu können

# Danach geht es zur Qualitätskontrolle, wo jede einzelne Felge nochmal unter die Lupe genommen wird

# Bevor es zum Laufradbau geht

# Zwischenlager

# Diese Maschine speicht die Laufräder mit dem passenden Drehmoment ein

# Zentrierte Laufräder sind das Ergebnis dieser Station

# Die Speichenspannung wird im nächsten Schritt dann manuell überprüft und eingestellt - (die Decals werden normalerweise erst danach aufgebracht)